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水泥搅拌桩在路基软基处理中应用 　　 【摘要】洛湛铁路YQ5标段部分高填方软土地基需采用水泥搅拌桩加固处理，为保证加固质量，进行了室内配方试验和成桩试验，在施工中坚持二喷四搅工艺流程，把好原材料试验检验关，确保桩数长度，水泥用量符合设计要求，加强质量检验等控制环节。 　　 【关键词】搅拌桩；施工工艺；施工技术；质量控制 　　 　　 一、工程概况 　　洛湛铁路永岑段新建铁路，设计时速为140km/小时，线路等级较高，其中洛湛铁路YQ5标部分铁路路基填高5～10m，基底宽度12～20m，属浅丘地貌及山前冲洪积地带，地表为水田，地表表层覆盖淤泥质粘土及粉质粘土，天然含水量大，基本承载力为40kpa，这种地基填筑的路基会造成长期的沉降，影响行车速度。这种不能满足线路等级要求的软土地基，本标段共有五处，设计采用水泥搅拌桩进行处理。 　　水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂，通过深层搅拌机械在地基深处将软土和固化剂强制拌和均匀，使水泥与软土发生反应，生成水泥加固体，提高地基复合承载力，减小路基填筑沉降量。水泥搅拌桩桩径为0.5m，路基左右两侧路肩外3.0m以内为A区、桩间距为0.9m，路基左右两侧路肩外3.0m以外为B区，桩间距为1.0m，采用正三角形布置，桩深5.0m～11.5m，搅拌桩打入下卧持力层不小于0.5m，加固后复合地基承载力不小于180kpa。 　　二、施工工艺 　　1．施工准备：水泥搅拌桩的施工技术准备工作主要是按强度要求进行桩体混合料的室内配合比试验和现场的工艺性成桩试验。室内试验的目的是确定最佳的水泥掺入量和水灰比，以满足90d龄期桩身无侧限抗压强度不小于2.0kpa的设计要求，通过室内配方试验，采用海螺牌32.5水泥，水泥掺入量为加固湿土重量的15%，即为50kg/m，水灰比为0.5，桩身强度满足要求。成桩试验的目的是确定最佳的水泥浆的水灰比、搅拌次数、喷浆量和压力、搅拌机钻进和提升速度以及复搅速度等工艺参数，保证桩身强度满足设计要求和桩身搅拌均匀，以指导水泥搅拌桩的正确施工。成桩试验采用二喷四搅工艺，即：水泥搅拌机械就位，预搅下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复搅拌提升至孔口，各种参数按钻进速度1.0m/min，提升速度0.6m/min，复搅速度1.2m/min，喷浆压力0.2kpa＜p＜0.4kpa。成桩1天后用轻型触探器击数（N10）大于15击，强度满足设计要求，成桩3天后，钻芯取样，观察颜色一致，不存在水泥浆集中或有未被搅拌均匀的土团，水泥搅拌桩体搅拌均匀。 　　2．施工场地其他准备：施工场地一定要平整，且在两侧开挖排水边沟保证雨季场地不积水，给桩机组创造一个好的施工环境，对于不平整的沟塘路段需回填平整，回填土每层填厚不得大于0.5m，压实度在70%～85%间。施工场地外建好水泥库，水泥库净面积不得小于42?O，最大库存量不得小于80t，堆码高度不得超过10袋。 　　3．技术交底：在施工前召集所有现场施工负责人员及桩机组机长召开技术交底会议，主要落实施工工艺、施工过程中的管理制度、资料的统一、检测要求等，将项目部的管理方式及指导思想落实到每一个人员，有效提高他们的认识。为进一步保证工程的施工质量奠定良好的基础。 　　4．工艺流程：机械设备材料进场→平整场地清除障碍物→回填粘土料并压实→测量方位→机械就位→预搅下沉→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升至孔口→成桩→清土截桩→检测→换填A、B组填料。 　　三、施工技术控制 　　1．确保持立层必须准确：桩体一般最多以进入持力层0.5m为宜，不宜过深，否则将会产生三个方面的危害：（1）由于底部压力过大，水泥浆将无法渗入，地部无法成桩，最终导致桩长不足；（2）由于为全风化灰岩和页岩，土质较硬，带浆下钻困难或无法下钻，土体无法拌碎，土体与钻头形成一个圆柱体形状，造成积压桩内土体，容易发生掉桩头或桩内水泥外溢情况；（3）水泥搅拌桩施工一般提升前喷浆搅拌提升，如果进入持力层过深，为了防止下钻堵管只能在刚进入持力层就喷浆，但由于低部下钻速度其慢无比，导致底部水泥用量严重过多，造成水泥浆顶着钻杆溢出地面，且直接缩短了桩体的施工时间。 　　2．确保桩体的垂直度：在桩机架的正面和侧面一定要吊挂垂球，防止施工时桩机的倾斜，最终导致检测时桩体无法检测到底。 　　3．保证水泥浆的配合比要求：在施工中为了保证水泥浆的配合比满足要求，每根桩所使用的水泥浆量均匀充足，且考虑方便现场施工人员的操作和旁站人员监督，如所施工的桩长皆为统一长度，可将单根桩所需要是水泥浆一次拌制或分为两次拌制完成。 　　4．保证桩体的搅拌均匀性：为确保桩体喷浆和搅拌的均匀性，施工时必须按成桩试验的参数限定每米的施工时间，保证成桩质量。 　　5．严格二喷四搅工艺：第一次下钻时为避免堵管