船用柴油机气缸套摩擦磨损机理及减磨措施分析.docVIP

船用柴油机气缸套摩擦磨损机理及减磨措施分析 　　摘 要：文章通过船机零件的摩擦与磨损形式、机理进行分析，结合船用柴油机气缸套与活塞环的实际工作状态，总结出缸套与活塞间产生磨损的原因，从实际船舶设备管理的角度分析出减轻缸套与活塞之间异常磨损的措施。 　　关键词：活塞；缸套；异常磨损；机理；减磨措施 　　1 研究意义 　　磨损是船机零件的主要故障形式，据统计船机设备磨损失效占全部报废零件的70%-80%。通过研究弄柴油机缸套与活塞摩擦与磨损的主要形式及其产生的机理，进而从日常维护管理的角度找出减轻磨损的方法，对于延长柴油机寿命有着重要意义。 　　2 船机零件摩擦磨损 　　2.1 摩擦 　　在外力作用下两个接触物体产生相对运动或趋势时，接触表面产生切向力和阻力矩以阻止运动的现象称为摩擦。按照运动状态分为两类：静摩擦和动摩擦；按照运动形式分可以分为：滑动摩擦和滚动摩擦；按照润滑状态可以分为：干摩擦、边界摩擦、流体摩擦和混合摩擦，如图1。 　　2.1.1 干摩擦 　　从图中可以看出干摩擦是摩擦副直接接触，摩擦副表面不存在任何润滑，接触面积小进而产生塑性变形，氧化膜被压碎或剪切，分子溶合形成冷焊，随着摩擦副的相对运动焊点被剪切。此种摩擦形式摩擦系数极高可以达到0.1-1.5，在船上应该避免干摩擦的存在。 　　2.1.2 边界摩擦 　　在摩擦副的表面间，存在一层极薄边界膜时的摩擦，称为边界摩擦。边界膜的厚度很小（0.1微米），但仍可使摩擦系数大大降低（0.05-0.5）。边界膜与机体的结合形式分为物理吸附膜、化学吸附膜和化学反应膜。船用柴油机的活塞环与气缸套直接就是这种摩擦形式。 　　2.1.3 流体摩擦 　　摩擦副表面有一层由边界膜和流体膜组成的润滑剂，摩擦表面不直接接触。这种摩擦形式的摩擦系数最小，柴油机主轴与轴瓦之间，连杆大端轴承与连杆瓦之间就是此种摩擦形式。 　　2.1.4 混合摩擦 　　混合摩擦是多种摩擦形式同时存在的摩擦现象。主要有半干摩擦、半液体摩擦。 　　2.2 磨损 　　摩擦副的表面物质，在摩擦的过程中逐渐损失，使其尺寸、形状和位置精度及表面层性质发生改变的现象，称为磨损。零件的磨损主要分为3个阶段：磨合期、正常磨损期、极具磨损期，磨损率曲线如图2所示。 　　磨损的主要形式有黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损、疲劳磨损、微动磨损。 　　2.2.1 黏着磨损 　　黏着磨损是在润滑条件较差的情况下发生的磨损形式，摩擦副相对运动时由于油膜破裂加之法相应力的作用，使摩擦副表面的接触点直接接触形成冷焊，随着摩擦副的移动黏着点又被剪切撕裂开，金属发生转移，不断的重复上面过程就形成了黏着磨损。这种磨损形式对设备破坏力极强。根据其破坏程度不同可以分为轻微磨损、涂抹、擦伤、撕裂、咬死5种情况。 　　2.2.2 磨粒磨损 　　在摩擦表面间存在的固体颗粒对摩擦表面产生微切削和刮擦作用引起的磨损。柴油集中磨粒的主要来源是空气中的固体颗粒、燃油燃烧不良时产生的积碳、滑油净化不良时带入系统的磨粒。 　　2.2.3 腐蚀磨损 　　摩擦副表面的机械摩擦作用再加上表面与周围介质间的化学或电化学反应而造成的磨损。化学反应或电化学反应和机械作用交替进行并且相互促进。 　　2.2.4 疲劳磨损 　　在交变接触应力的作用下因疲劳使摩擦副不断损失的现象。其故障机理是：交变负荷→组织变化→裂纹形成→扩展→磨屑脱落→表面上造成麻点的缺陷（麻点是形成滚动轴承、齿轮失效的主要形式）。 　　2.2.5 微动磨损 　　两接触表面在载荷的作用下，由于微幅（0.25微米）振动而引起的机械化学磨损，是一种复合（粘着、腐蚀、磨粒、疲劳）磨损形式。其故障机理：粘着→由于振动发生剪切→氧化膜脱落→形成磨粒→磨粒不能外排而加剧磨损。 　　3 活塞与缸套摩擦磨损 　　3.1 活塞与缸套摩擦 　　活塞与缸套之间是一对相对运动的运动副。由于活塞与缸套都是燃烧室的重要组成部分，所以活塞与缸套表面必将受到高温、高压、燃气冲刷的作用。气缸内的润滑条件及其恶劣，现代船舶大型二冲程主柴油机大多采用注油器将气缸润滑油通过气缸内壁的注油孔注入到活塞与缸套之间。随着二者的相对运动将气缸油均匀的分不到摩擦副之间形成边界润滑。但是由于活塞在上止点和下止点时活塞与缸套之间的相对速度为0，所以此处难以形成稳定的润滑油膜。 　　3.2 活塞与缸套磨损 　　正常工作状态下柴油机气缸套与活塞间的磨损是不可避免的，但是其耐磨性却是影响柴油机使用寿命的重要因素。一般柴油机缸套的磨损量只要在允许的范围之内（最大磨损量为0.4%-0.8%缸套内径），即可视为正常状态。 　　气缸套的磨损最大磨损部位在气缸套上部，通常是活塞位于上止点时第1、2道活塞环对应的缸壁处，并沿缸壁向