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探讨注水工艺在PVC生产中应用
探讨注水工艺在PVC生产中应用
前 言
提高聚氯乙烯树脂生产过程中的核心设备―聚合釜的单釜生产能力,是目前PVC生产企业关注的重点之一,聚合反应中途连续注水工艺是一项投入低、 见效快、 收益高的新工艺。
早在20世纪70年代中期,国外就有利用在聚合过程中聚合釜内物料体积不断收缩的特点来提高产品质量和产量的报道。80年代, 国际上大型的聚氯乙烯生产企业均采用连续注水工艺;在国内的引进装置中,也使用了该工艺;目前,部分国产装置 ( 如30m3、70 m3聚合釜) 也开始采用该工艺。
某集团公司目前有8台30m3聚合釜, 为了配套电石法氯乙烯装置的扩容, 在不增大投资的前提下,开展了提高聚合釜的单釜生产能力的研究和实施,其中聚合反应中途连续注水是一项主要的措施。
1、聚氯乙烯生产现状
在氯乙烯聚合装置中, 生产配方中的水油比( 质量比) 为1.87:1.00, 一般不再在聚合反应过程中向釜内补充水; 这种状况存在着不少的弊端。
( 1) 生产配方的水油比较大, 单釜的单体加入量减少, 使聚合釜的单釜生产能力下降。
( 2)在反应过程中,pvc树脂颗粒逐渐形成, 釜内自由流体减少, 体系的黏度增大, 传热系数下降,不利于反应热的及时移出, 造成聚合控制波动, 甚至失控, 影响安全生产。
( 3) 随着反应进行、 釜内物料体积收缩,料位下降,使夹套及内冷管逐渐露出物料体系, 造成聚合釜的有效换热面积减少,不利于反应热的移出。
( 4) 随着釜内物料体积的收缩,釜内气相空间增大,造成气、液相界面不断下降, 气、液相交界处产生较为严重的黏附和结块现象。
对于上述( 2) 、( 3) 问题,如果采用减少引发剂用量、延长反应时间、聚合后期打冷冻水等措施来弥补,则会使聚合的生产能力和设备利用率大大下降。
2 注水工艺的依据及优点
氯乙烯悬浮聚合属于沉淀聚合,由于pvc树脂的密度 ( 约1400kg/ m3) ,远大于氯乙烯单体的密度;因此,随着聚合反应转化率的逐渐提高,vcm聚合生成疏松多孔的pvc粒子,釜内物料体积出现较大程度的收缩。
利用聚合反应过程中物料体积不断收缩的特点,在初始水油比较低的情况下, 随着反应的进行,向釜内连续补充无离子水,即“ 聚合反应中途连续注水工艺” 。该工艺不仅可以抑制反应后期的热峰值,而且可以提高树脂的质量和产量,提高设备的利用率。
( 1) 在装料系数不变的前提下,降低初期的水油比,可增加单体的加入量, 提高生产能力及设备利用率。
( 2)冷无离子水的注入弥补了反应过程中釜内自由流体水量的减少,阻止了物料体系黏度的增加,使反应热能及时、有效地被移出,容易控制聚合反应。
( 3) 冷无离子水的注入弥补了物料体积的收缩,保证了夹套、 内冷管的换热面积。 同时也吸收了部分热量,有利于反应热的移出及反应温度的控制。
( 4)由于釜内物料收缩了的体积被无离子水弥补, 气、 液相界面的变化较小, 有利于减轻气、液相交界处的黏釜状况。
( 5) 聚合配方中的水油比的降低,有利于树脂颗粒形态的规整和后加工。
(6) 可适当提高引发剂的用量,或采用高效复合引发剂,缩短反应时间、提高生产能力。
3 连续注水工艺的设计
3.1注水方式简介及其选择
3.1.1 根据聚合反应速率变速连续注水工艺
该法根据聚合转化速率连续变速注水,及时、准确地注入补充水,使注水速率与物料体积收缩速率相同, 使釜内的反应物料体积恒定。因此,可以很好地维持反应物料体积和物料体系的黏度。但需要同时检测多个过程变量( 如夹套水流量、 注入水流量、夹套水进出口温度、 聚合釜内温度、 注入水温度、 环境温度等) ,并经过复杂计算,由计算机控制来实现。目前,采用这一注水工艺的生产厂家不多。聚合釜内物料的体积收缩速率与反应速率之间有如下关系。
dV/dt=(Pvcm-Ppvc)/ Ppvc#8226;Pvcm#8226;M0#8226;dc/dt
式中:
dc/dt――釜内物料体积的收缩速率, 等于应注入水的速率,m3、/ h
Pvcm―氯乙烯单体密度, kg/cm3;
Ppvc―聚氯乙烯密度,kg/cm3
M0――vcm初始加入量, kg;
M0#8226;dc/dt―反应速率,kg/s
氯乙烯聚合反应是放热反应, 放热量为1532kj/kg,只要求得单位时间内物料放出的热量,就可知道有多少氯乙烯发生了反应。单位时间内氯乙烯聚合反应放出的热量为:
Q=Q冷却水+ Q 注水+ Q散热 ( 1)
则聚合反应速率如下:
M0#8226;dc/dt=/1532
所
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