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提高超声波连接设备检验精度技术改造 　　摘 要：文章对?406～?1422mm螺旋焊缝埋弧焊钢管生产中超声波连续探伤设备电控和自动跟踪系统工作状况进行了分析，针对跟踪焊缝精度差，干扰大的问题逐一进行了分析。对超声波探伤设备的电控系统、自动跟踪系统存在问题进行技术改造。阐述了设备改造后取得的效果。 　　关键词：在线超声波；探伤；激光跟踪焊缝；干扰 　　超声波探伤工艺是焊管焊缝质量检测的一种重要方法，在石油管生产过程中作为一种无损检测焊缝质量的有效方法被广泛应用。它采用在焊管焊缝两侧布置一定数量的超声波横波探头，在移动焊管的过程中，利用超声波的反射特性（在荧光屏上以纵坐标表示反射回波的幅度，以横坐标表示反射回波的传播时间），根据缺陷反射波的幅度和时间来确定缺陷的大小和存在的位置，探测焊管焊缝中平行于焊缝或垂直于焊缝的缺陷。缺陷的定位、定量和定性评定是超声波无损检测技术中的三大关键问题，特别是在螺旋焊缝的超声波连探的检测过程中（在螺旋管生产过程中的连续探测）一直以来就是技术难题。对探伤仪、自动跟踪的电控系统都有较高要求。 　　1 超声波设备存在问题 　　我公司从2011年开始生产石油管，在用的超声波连续探伤设备在检测中存在误报、漏报问题，检测结果的客观可靠性和准确性均不能满足GB/T9711.2、GB/9711.3、API5L等标准要求。这些问题对我公司生产中缅石油管形成瓶颈，制约了生产，须及时有效解决。 　　2 设备运行状况分析 　　超声波连续探伤设备主要由机械硬件，电控系统，自动跟踪系统组成，在电脑软件控制下根据生产工艺要求完成一系列检测和评价工作，其中：电控系统，自动跟踪系统工作情况尤为重要，对探伤精度和产品质量控制起到关键作用，现分别对这两部分工作情况进行分析。 　　2.1 电控系统 　　2.1.1 电控系统主要由工业控制计算机控制跟踪驱动板及伺服控制器和PLC可编程序控制器。超声波工作时探伤小车往返行走，被检测钢管旋转，探头架沿焊缝两侧开始检测工作。同时速度码盘控制线和探头信号（32通道）线等，通过拖链与操作室主机相连，连接长度约40米，在拖链内来回拖动24米的行程（控制过程见原理框图一）。 　　图一 电气控制系统原理框图 　　2.1.2 存在问题 　　2.1.2.1 从图一可以看出：电控系统由工业控制计算机操纵跟踪驱动板控制伺服控制器及伺服电机和滑台。PLC可编程控制器控制检测行走变频器、旋转机构变频器、探头动作执行机构由气动阀控制气缸动作，探头与管体耦合水由电磁水阀控制。由于PLC可编程控制器集中安装在控制室内，水阀，气阀，接近开关等用控制电缆，易造成各线缆断线。自动跟踪系统为5年前的设计，CCD摄像头，数据处理系统，工控机和PLC编程器的整体配合设计已经不是最好，PLC的先进性，可靠性没有充分发挥出来。 　　2.1.2.2 控制电缆、信号电缆走线方式设计不合理，检测系统运行过程中电缆破损甚至断线等问题不断发生。电缆经多次修复后信号衰减严重，探伤系统灵敏度降低；屏蔽效果越来越差，抗电磁干扰能力下降。探伤主机干扰波较多，抗干扰性能较差，探伤报警系统不能分辨出干扰波和疑似缺陷波，超声波连续探伤设备在检测中误报、漏报问题逐步增多，有的班次一根被检钢管误报达10多处，且重复一致性非常差。 　　2.1.3 改进措施 　　按故障和干扰最小化思路重新设计电控系统，尽量减少控制室到焊缝探架的控制电缆，把PLC控制系统改造成主、从站控制系统。用DP通信电缆取代控制气阀，水阀的控制电缆。新的电控系统由电力柜，工控计算机，触摸屏终端，西门子S7-300系列PLC，西门子变频器，伺服控制器及伺服电机，DP通讯电缆等构成（如图二所示）。 　　图二 电控系统图 　　从图二看出：控制室内的PLC主站和安装在探头架上的3#PLC从站由DP通讯电缆控制，减少了控制电缆的数量。本次改造要解决的一个重要问题是控制信号衰减和电磁干扰。通过优化设计，直接把PLC控制主体（3#PLC从站）安装在检测机构上，实现了按故障和干扰最小化思路进行设计和改造的目标，同时对探测机架、随动系统进行了更换和调试，提高了机械强度和对控制信号响应灵敏度，使3#PLC从站控制部分：光电开关，接近开关，控制电磁阀箱主要包括气动电磁阀、水阀、调压阀等准确无误地接受控制指令动作。由于运用了DP通讯电缆，控制系统的抗干扰能力和可靠性大幅提高。 　　2.2 自动跟踪系统 　　2.2.1 自动跟踪系统工作原理（如图三所示） 　　2.2.2 存在问题 　　（1）检测焊接缺陷点定位不准，问题在自动跟踪系统，首先，从图三看出自动跟踪系统是几年前的设计，系统配置老化，跟踪精度低，已不能满足生产工艺的要求，需要进行改造。其次，此系统包括自动控制、机械、液压等多个