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材料加工技术创新在汽车轻量化中应用研究进展 　　摘 要：轻量化是当前汽车工业的发展方向，材料加工技术的创新是汽车轻量化的关键所在。本文主要从以下两个方面综述了该领域的研究进展：一是新型高强度或低密度轻质材料的开发和轻质零件的制备，用其取代传统钢铁零部件，可以大大减轻汽车自重。其二是采用新的成型工艺，实现零件及车身部件结构的简化和轻型化，节约生产材料、提高工作性能。 　　关键词：轻量化；材料加工；创新 　　前言： 　　汽车工业的发展促进了人类社会的进步，同时也带来了诸如大气污染，温室效应、能源过量消耗等问题。为解决这一问题，国家先后出台了《关于鼓励发展节能环保型小排量汽车的意见》、《汽车产业调整和振兴规划》，鼓励发展低油耗、节能环保型小排量和清洁能源汽车。财政部、税务总局出台了对购买的1.6升及以下排量乘用车购置税减半、对大排量乘用车提高消费税税率、对购置节能与新能源汽车给予一定补贴等政策[1]。汽车轻量化对这些问题有着很重要的影响，所以汽车轻量化越来越成为学术界和产业界关注的焦点。1966年到1988年BMW自重增加了270 kg[2]。为解决这一问题，近20多年来，各国汽车制造商都十分重视汽车轻量化的工作，投人大量的人力和资金进行研究，取得了长足的进展。2013年宝马汽车自重较1987年要减少30%，二氧化碳排放量减少25%，油耗减少50%[3]。 　　有关研究数据表明，若汽车整车质量降低10%，燃油效率可提高6%―8%；在轻量化的影响下，若车桥、变速器等机构的传动效率提高10% ， 燃油效率可提高7%[4]。由此可见，伴随轻量化而来的突出优点就是油耗显著降低。汽车车身约占汽车总质量的30% ，空载情况下，约70%的油耗用在车身质量上，因此车身的轻量化对减轻汽车自重，提高整车燃料经济性至关重要[5]。 　　近年来，汽车轻量化取得了显著的成就，这主要归功于材料工程领域的科技进步。首先是诸多高强度轻质材料的开发及在汽车制造中的应用，取代了不少传统的钢铁制件；其次是新的成形工艺，如液压成形、激光焊接、拼接毛坯等不断涌现，优化了工件结构，大大减少了材料消耗。本文即围绕这两个方面综述近年来材料加工技术创新在汽车轻量化中的应用。 　　1、新材料在现代汽车制造中的应用 　　1.1高强度钢 　　高强度钢取代普通钢板可以实现材料的薄壁化，从而降低整车重量。由于铝、镁合金等轻量化材料自身性能上的限制、工艺要求以及价格较高，在目前汽车制造中仅能替代小部分钢，高强度钢仍是未来汽车材料的中坚力量。各国在高强度钢的研制和生产方面取得了不少的成绩。日本在车身零件上应用高强度钢板始于20世纪70年代的石油危机，其使用范围越来越广[6]。为了实现汽车轻量化的目标，各国在高强度钢上所研制出来的产品也有很多，主要钢种有：含磷钢板（70年代开发）及烘烤硬化钢板、双相钢（马氏体一铁素体，80年代开发）、析出强化钢及相变诱导塑性钢（90年代开发）等[7]。 　　1.2轻金属材料 　　1.2.1铝 　　铝及铝合金的密度大致在2.7g?cm-3，约为钢的1/3。铝合金具有重量轻、加工性能良好、抗腐蚀性好、吸振性强等优点，应用于汽车制造对汽车轻量化有十分显著的效果[8]。目前，在汽车上使用的铝质零件除传统的车轮盖、空调系统、保险杠、座椅、换热器、油管外，高强度铝合金还广泛应用于汽车的连杆、摇臂、凸轮座等零件[9]。但是由于铝及其合金的原材料价格比钢高得多，制约了其在汽车上更大范围内的应用。 　　1.2.2钛 　　钛的密度为4.5g？cm-3，质轻、强度高、耐腐蚀性能非常好，但钛价格很贵。钛应用于汽车，可起到减重、节能、减震、降噪、减污、延寿、提高汽车安全性和舒适度的综合作用[10]。主要用于汽车发动机中，如气门、气门座、气门弹簧、摇臂、连秆、离合器板以及其它如转向齿轮、车轮、紧固件，必须耐腐蚀、耐损伤的车底覆盖件、侧视镜架等也可以用钛合金制作。目前来说，由于钛的价格极贵，一般汽车上使用较少，主要用于赛车上[11]。 　　1.3其它材料 　　除铝、镁等金属材料外，其它一些轻质的非金属以及复合材料也在汽车中得到了越来越广泛的应用，如金属/非金属轻质材料、塑料、陶瓷、非金属基复合材料等。 　　1.3.1塑料 　　塑料既可大幅减轻零部件质量。又可降低制造成本，是汽车中使用最多的非金属材料。世界汽车平均每辆塑料用量在2015年就已达130kg，约占汽车总质量的8%～12%[12]。最近几年，我国一般汽车上塑料件占整车质量的比例从原来的5%左右上升到12%～18%以上。新开发的一些轿车上塑料件已达20%以上，如奥迪A2型轿车，塑料件的总质量高达220 kg，占总用材的24.6%[13]。 　　1.3.2复合材料/金属层压材料 　　热塑性复合材料