机床夹具原理与设计2机械仪表工程科技专业资料.pptx

第三节 定位误差分析及计算一. 定位误差的概念二.定位误差产生的原因三.定位误差的计算一.定位误差概念 成批加工工件时，夹具相对机床的位置及切削运动的行程调定后不再变动，可认为工件加工面的位置是固定的。但因一批工件中每个工件在尺寸形状及表面相互位置上均存在差异，所以定位后各表面有不同的位置变动。 由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差称为定位误差。 定位误差：指一批工件在夹具中定位时，工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△dw 表示。在轴上铣键槽，要求保证槽底至轴心的距离H。若采用V 型块定位，键槽铣刀按规定尺寸H调整好位置（如图）。实际加工时，由于工件直径存在公差，会使轴心位置发生变化。不考虑加工过程误差，仅由于轴心位置变化而使工序尺寸H也发生变化。此变化量（即加工误差）是由于工件的定位而引起的，故称为定位误差。ΔDWO1HOO2A定位误差一.定位误差概念二.定位误差产生的原因 定位误差：基准不重合误差和定位基准位移误差。1.由于工件的定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差，用△jb 表示。2.由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的定位误差，称为定位基准位移误差，用△jw表示。二.定位误差产生的原因1.定位基准与设计基准不重合产生的定位误差 工件工序一△jb＝0 图4.42 定位基准与设计基准不重合误差二.定位误差产生的原因1.定位基准与设计基准不重合产生的定位误差 工序二工序二改进△jb＝2 △H△jb＝0注意： 1. 基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 2. 当定位基准与设计基准不重合时，有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准间联系尺寸在加工尺寸方向上的变动量（公差） 。二.定位误差产生的原因例1：基准不重合实例：一次安装加工两孔A和B。孔A在X方向定位基准C与设计基准C重合，△dw＝0 ；孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2，即△jb＝0.2。二.定位误差产生的原因1. 定位基准位移误差△jw 位移误差产生原因：1）零件定位基准不准确，如用长销或短销定位，因为零件上的孔径总是有偏差的，因此每个零件的定位情况就有所不同；2）夹具定位元件制造不准确，如车床上三爪卡盘的偏心等。 二.定位误差产生的原因2. 基准位移误差△jw 理论位置工程位置图4.43 基准位移误差工程位置理论位置理论位置：定位基准与设计基准重合，定位误差 为0。工程位置：定位心轴和工件内孔都不可避免存在制造误差，而且配合面之间采用了间隙配合，故安装后孔和轴的中心必然不重合，使得两个基准发生位置变动。图示状态，工件孔与心轴在上母线A单边接触。则设计基准O与O1间的最大距离： 最小距离： 位移误差： 三.常见定位方式定位误差计算，1.以平面定位时的定位误差计算 平面度误差很小，定位副制造不准确误差可忽略，所以定位误差主要由基准不重合引起。例2:用三个支承钉定位，加工一个台阶面，要求的尺寸如图所示，计算定位误差。 三.常见定位方式定位误差计算2.以圆孔定位时的定位误差计算① 工件孔与定位心轴过盈配合，不存在定位副制造 不准确误差，定位精度较高，，② 工件单向心轴靠紧定位，固定边接触。A孔Dmax=D+TDDmin=D轴dmax=d dmin=d- TdO1Omax= OA-O1A=(D+TD)/2-(d- Td) /2O1Omin= D/2-d/2 因基准位移造成的加工误差为：△jw= O1Omax- O1Omin=(TD + Td) /2③ 工件孔与垂直放置的心轴间隙配合 △jw =TD + Td + Xmin3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位3.工件以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位 ④ 定位误差分析： a) 定位误差Δdw 随毛坯误差Td 的增大而增大； b) 定位误差Δdw 随V形块夹角α 增大而减小，但稳定性变差； c) 定位误差Δdw 与工序尺寸标注方式有关，Δdw2 ＞Δdw1 ＞ Δdw3 保证加工精度实现的条件 若规定工件的加工允差为δ工件，以Δ夹具表示与采用夹具有关的误差，以Δ加工表示除夹具外与工艺系统其它因素（如机床误差、刀具误差、受力受热变形等）有关的加工误差，为保证工件的加工精度要求，必须满足误差计算不等式 ： δ工件≥Δ夹具＋Δ加工 制订夹具公差时，应保证夹具的定位、制造和调整误差的总和不超过零件公差的三分之一。 第四节 工件在夹具中的夹紧一、夹紧装置二、夹紧力的确定