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浅谈换热器制造过程中控制要点 　　摘要：换热器是目前国内石油化工行业中最常用的设备之一,被广泛地应用于连续重整、重整加氢装置中。根据大型立式换热器的结构特点和技术原理,针对设备在使用过程中可能出现的问题,在制造过程中对设备的焊接等一些关键部位予以控制,使设备在制造完毕后能够正常运行。 　　 关键词：换热器制造过程设计 标准 焊接膨胀节 　　Abstract: The heat exchanger is the present domestic oil chemical industry in one of the most commonly used equipment, and is widely used continuous reforming, reforming hydrogenation. According to the structure characteristics of large vertical heat exchanger and technical principle, in view of the equipment in use process problems that may occur, in the process of welding equipment in some key parts to control, make the equipment in manufacturing after the completion of the working. 　　Keywords: exchanger; design standard; welding; expansion; joint;process 　　中图分类号：U260.6+2 文献标识码：A文章编号： 　　 　　 在化工生产中随着热量释放与交换的频繁发生，加热能使化学反应达到最佳工艺条件,而化学反应产生的热量也需要其他介质吸收,化工反应吸热或放热都在换热容器中进行。电解生产,盐水经过处理后由盐水预热器蒸汽加热进入电解槽电解；烧碱生产,顺流和三效四体蒸发都是在蒸发汽箱由蒸汽加热成品液碱；氯乙烯生产过程中,干EDC经过E203炉子进料预热器、E213裂解炉进料预热器、E201EDC汽化器等加热后进入F201裂解炉,以最佳的温度裂解产生VCM。由此可见,换热器在化工生产中有着不可或缺的作用。 　　1.换热器的制作的技术特征与原理 　　1.1技术特征 　　 立式换热器可用于气―气、气―液、液―液热交换。一般大型立式换热器的管、壳程设计压力为0.5―2.0MPa，设计温度为400―549℃,介质为油气加氢气，规格为Φ500―Φ2 100之间，材质为15CrMo、1.25Cr―0. 5Mo―Si、2.25Cr――1Mo，现在国内最大规格的立式换热器为Φ2 100/Φ1 905×29 802,换热面积为3 952 m2，设备净重111 847 kg。 　　1.2技术原理 　　 立式换热器的介质为油气加氢气,温度低的介质自下而上进入管程,换热后从上部管箱流出,进入下一装置,温度高的介质从上部进入壳程,换热后从下部流出。两种物料纯逆流传热,管、壳程均为单程,因此,压降小、传热效率高,另外,该设备为立式,还有占地面积小等优点。 　　 立式换热器结构不同于普通换热器,要采取特别措施防止管子振动,国外炼厂曾多次发生立式换热器由于管子振动而导致整个管束破坏的事故,所以立式换热器除了在结构设计时考虑加支持板和防振板外, 还对折流板管孔直径也作了特别要求,即折流板管孔与管子外径间隙为I级换热器的要求。 　　 此类设备为解决管束受热膨胀产生的应力问题,在锥体部分设有膨胀节,增加热补偿。为了避免泄漏,上管板采用与管箱短节及上壳体焊成一体的结构,这样即节省法兰和联接件,又解决了密封问题。 　　 　　2.制造的难点与标准 　　2.1制造的难点 　　 该设备具有以下三个制造难点： 　　 （1）管板的钻孔精度要求非常高。第一，两个管板、折流板上同位置孔的同轴度，在机加工条件无法满足配钻的情况下，如何保证孔的同轴度要求。第二，如何保证管板与换热管的胀接质量，满足设计要求。第三，根据设计要求，管孔需要加工内胀接槽，制造厂现有钻床无法加工，如何巧妙地利用钻床加工胀接槽。 　　 （2）该换热器共有3047根换热管，管口与管板焊接量达6094个管头，管束重量达14899.8Kg，设备整体重达21106.75Kg。现场换热管穿装完毕后，在保证筒体椭圆度要求的前提下，根本无法利用托辊转动。如何在短期内高效率完成换热管的穿管、组装、胀接和焊接工作，是一个制造难点。 　　 （3）根据设计要求，设备壳程管箱夹套和封头夹套需进行灵敏度和危险性极