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浅谈循环流化床锅炉热工测点布置选型及增改 　　循环流化床燃烧技术是20世纪70年代中期发展起来的新型燃烧技术，以其优良的环保性能、负荷调节特性好、良好的煤种适应性和高效的劣质燃料燃烧、易于实现灰渣综合利用等优势，在国内外发电行业中得到迅速发展和推广。然而，循环流化床锅炉燃烧对床温床压、炉膛差压、料层差压、分离器进口风温和燃烧的各种风压风量等热工参数的控制要求非常高，一旦达不到，容易造成锅炉出力不足、燃烧效率低、结焦、部件磨损严重、返料器堵灰等不良后果。笔者十年来参与了三台循环流化床锅炉的热工测点布置和仪表选型的设计、建设、投用并接手负责维护、维修和技术改造，为了满足锅炉稳定运行的要求，通过摸索和总结，陆续对原有设计进行了必要的改动和增加，达到了预期的效果。现以150t/h循环流化床锅炉为例作简要论述。 　　湖南省湘衡盐化有限责任公司热电厂现有循环流化床锅炉和背压式汽轮发电机组各3台。其中2003年投产1台75t/h锅 　　炉和7.5MW 汽轮发电机组；2004年投产75t/h锅炉，配用早年投产的3MW汽轮发电机组，均采用浙大中控JX-300X型DCS集散控制系统；2008年投产1台150t/h锅炉和15MW汽轮发电机组，采用杭州和利时MACSV集散控制系统。主蒸汽进汽轮发电机做功后分为排汽和抽汽两路，经减温减压后送往真空制盐厂蒸发罐和干燥床。150t/h锅炉工艺总貌和测点布置如图1所示。 　　一、温度测点、选型和改进 　　1.温度测点布置 　　（1）炉膛侧12点：密相区床温4点，左右各2点；沸腾层上部温度2点，左右各1；炉膛出口温度2点，左右各1；风室风温2点，左右各1；热烟气发生器出口温度2点，左右各1。 　　（2）返料器温度2点，左右各1。 　　（3）烟温、风温16点：高温过热器进出口烟温各两点，左右各1；低温过热器出口烟温2点，左右各1；上、中、下级省煤器出口烟温各1点；一次热风温度2点，左右各1；二次热风温度2点，左右各1；下级空预器进口风温1点；排烟温度2点，左右各1。 　　（4）汽水系统21点：汽包壁温12点，K型M8螺钉固定感温片；过热蒸汽温度、主蒸汽温度各1点，K型铠装热电偶；低过、高过、省煤器三组出口集箱温度各2点??左右各1；给水温度1点。 　　（5）辅机温度39点：①给水泵电机温度7点，2台14点，如图2所示；②一、二次风机、引风机温度设计为7点，共21点，如图3所示；③返料风机2台，轴承温度各2点。 　　2.测温元件选型 　　炉膛内和烟道高温区全部采用K型耐磨抗振热电偶，Ф20不锈钢保护套，活动法兰式，中间以石棉绳填充。烟道低温区和水温则选用PT100铂热电阻，螺纹安装。 　　给水泵和风机是锅炉运行的重要辅机设备，其电机各部分温度不得超过国家标准的允许值，否则会直接影响电机的使用寿命，严重的可能烧坏电机，因此必须对电机的定、转子绕组和轴承温度进行准确的测量和监控。电机测温元件均采用PT100端面铂热电阻，从使用情况来看测量精度和灵敏度是能够满足要求的。 　　3.改进 　　（1）密相区床温和返料温度原设计为K型热电偶，因床温经常保持在900～950℃，有时甚至会超1000℃，且密相层磨损特别厉害，因此使用不到三个月套管磨穿、热电偶芯烧断，后改为S型Ф25不锈钢套管，且前端加有300mm长的金属基体堆焊层耐磨头。改造后效果显著，套管平均使用寿命延长到6～10个月，定期更换套管情况下热电偶芯可持续使用2～4年。 　　（2）主蒸汽温度热电偶原设计为Ф16mm不锈钢保护套管，高温高压环境下抗热冲击性能差，经常穿孔漏气，后改为M33*2不锈钢锥形保护套管，显著提高了热电偶的测量稳定性和延长了使用寿命。 　　二、压力测点、选型和增加 　　1.压力测点布置 　　主蒸汽压力、集汽联箱压力各1点；汽包压力2点；点火油压1点；一次风机、二次风机出口各2点；风室风压2点；播煤风风压2点；密相区床压2点；炉膛出口压力2点；高、低温过热器进口负压各2点；上、中、下三级省煤器进口负压各2点；上、下级空预器进口负压各2点；排烟处负压2点；引风负压2点。 　　2.压力元件选型 　　炉膛、分离器和尾部烟道取压点加装防堵风压装置，装置与炉墙成40°斜角，取样管为Ф16不锈钢管，压力变送器分区集中安装在室内，便于维护维修和防尘防冻。使用情况良好，多年来测量稳定、精确，基本无故障。 　　料层差压和炉膛差压是通过DCS系统软件分别将床压和炉膛出口负压与风室压力相减计算得出。 　　3.增加点 　　为加强对返料系统的控制，在返料器的两个室分别增加了返料风压和松动风压两个压力测点，在旋风分离器腿部增加了返料器负压测点，方便调节返料风机开度大小，判断返料状态，是否堵灰等，共6点，现已成为运行中不可或缺的重