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润磨机设计研究 　　摘 要：我公司研制的润磨机，主要是在球磨机的理论基础上，充分吸收和借鉴国内外成功经验，自行开发研制，形成完全国产化的设备。希望通过文章的分析，能够对相关工作提供参考。 　　关键词：润式磨机；降低膨润土用量；提高成品球团矿铁品位 　　1 概述 　　润磨机用于铁矿的润式粉磨，是竖炉球团生产工艺流程中润磨工艺中主要配套设备。之所以成为润磨机，是因为这种设备可处理含水量为7～9%的物料。一般在球团生产工艺流程中，如果含铁原料粒度较粗，为改善高炉指标，就要考虑在烘干混匀后增加润磨工艺。润磨机可有效降低膨润土添加量，提高生球强度，产出粒度均匀，粉末少，品位高，质量基本稳定的球团矿。润磨机具有三大特点：强制给料，橡胶衬板，周边排矿。 　　2 主要性能及技术参数 　　介质充填率：25% 最大装球量：64t 筒体转速：15.47t/min 　　主电机功率：1000kW 入粒粒度：-200目 30～60% 　　出料粒度： -200目65～80% 产量：70t/h 设备总重：140.2t 　　3 工作原理 　　本机为单仓周边排料润式磨机，物料通过进料部由给料端端盖中心处进入筒体内部，电动机经联轴器、减速器、大小齿轮装置带动装有介质（钢球）的筒体旋转，物料受到研磨介质钢球的冲击，以及球与球之间和球与筒体衬板之间的粉磨，使物料充分暴露出新鲜表面，得到充分混合，最后经排料端筒体圆周排料孔排出磨机，完成润磨过程。 　　4 主要结构概述 　　本机主要由主电机、减速机、大小齿轮装置、主轴承、筒体部、排料罩、加球斗、螺旋输料装置、基础部、顶起装置、慢速驱动装置及润滑、电控等部分组成。 　　4.1 筒体 　　筒体是润磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成，在端盖和筒体内部衬有橡胶衬板，排料口出采用锰钢衬板和篦板。橡胶衬板具有重量轻、安装方便、不粘料、使用寿命长、可降低噪音及功率消耗等优点。因为本机的工况属于干式但物料含有一定水分。磨机的实际装球量在运行过程中，应根据产品要求情况，在最大装球量的50～100%范围内调整。钢球的直径及尺寸配比按不同的物料选配。 　　4.2 主轴承 　　动静压主轴承，该轴承球面瓦衬采用巴氏合金，轴承背面腰鼓形成接触调心结构，动作灵活，调心好，可以补偿两端盖及轴承盖及轴承座的制造、安装误差。该轴承座在启动及停车是采用高压润滑，用静压形成油膜，将轴颈顶起，防止滑动面干摩擦，降低启动力矩，正常运行给入低压油，靠轴颈的回转运动形成动压油膜，轴承衬内设有蛇形冷却水管，在必要时给入冷却水，降低轴瓦温度。 　　4.3 减速器 　　减速器采用了我公司专为磨机配套设计制造的平行轴减速器，该减速器为单级减速，该减速器采用油池自润滑。为了现场安装调整方便，该减速器配有底座，安装时装在底座上。 　　4.4 基础部 　　基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，给出了各部分负荷。基础部包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件。 　　4.5 慢速驱动装置 　　在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高压润滑泵，是空心轴顶起，防止擦伤轴瓦。 　　4.6 螺旋输料装置 　　由于物料粒度细，且含有一定水分，因此采用螺旋输送机给料，物料进入给料箱内，由螺旋叶片向磨机内输料，螺旋叶片和外边的管均采用耐磨钢材制造。本螺旋输送装置的底座是移动式的，即支架下边是一个小车，基础上铺有轨道，小车的下边是车轮，当需要检修和更换易损件（螺旋叶片）时，将小车延沿轨道拉出即可，磨机工作时将小车推回并加以定位，为了更换螺旋叶片方便，将螺旋叶片轴与传动轴的连接不用销子而改为法兰螺栓连接，这种连接方式方便于更换螺旋叶片。 　　4.7 顶起装置 　　顶起装置由液压油泵站、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部，将筒体顶起方便检查和维修主轴承轴瓦。在顶起完成检修工作后需将筒体下落时，应注意不可迅速泄压。应缓步关停，使轴颈缓慢下落。 　　4.8 润滑部分 　　本磨机选用一台喷射润滑装置，用于大小齿轮润滑，该装置与主电机联动，自动周期性喷油。一台高低压润滑站，该润滑站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停车时的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。减速器采用油池自润滑。 　　4.9 电控部分 　　电控部分专门为润磨机而设计，该电控系统实现了高低压润滑、喷射润滑、慢速传动、螺旋输料部分的集中控制；电控柜中采用了PLC可编程控系统使其对机械设备操作方便，控制灵活；电控柜上的声光电控元件仪表显示了机械各部分的工作状态，并能作出声光电控元件仪表显示了机械各部分的工作状态，并能作出声光预警及故障自动停机，柜门上的操作按钮可以控制各部分机械设备的启动