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煤矿提升机天轮车槽技术研究 　　摘要： 　　在对天轮衬垫使用特性及材料特性分析的基础上，进行深入的切削工艺选择研究，通过对比分析得出车铣加工工艺更优的结论。制定了基于车铣复合加工技术，并以实现高精度加工为目标的详细加工工艺路线。经过实际车铣加工实验，实现了天轮衬垫的高精度加工。质量检测结果表明：车铣复合加工对天轮衬垫的加工完全达到了设计要求，并在质量及加工过程的把握上完全优于传统的车削加工工艺。 　　关键词：天轮衬垫；车铣复合；工艺分析 　　引言 　　天轮是矿井提升系统中主提升钢丝绳导向的重要部件。在长期运行中，天轮衬垫上的绳槽会产生磨损。更换新绳后，新绳由于与旧绳槽不吻合而产生剧烈磨损，寿命急剧降低，极大的增加了投入成本。因此在每次更换钢丝绳时，必须对天轮绳槽进行切削修整，使钢丝绳与绳槽相吻合而提高其使用寿命。现行天轮衬垫的切削采用车削加工工艺，普遍存在着车削精度低，底径一致性差的问题，并容易存在啃刀、震刀等缺点。本文结合现代车铣复合加工工艺的特点，对天轮衬垫的加工工艺进行改良，得出较为优异的天轮衬垫加工工艺。 　　1 传统加工方法中，加工天轮绳槽的工艺缺陷 　　在切削加工领域，应用最多的是车削和铣削加工。目前，市场上的绳槽切削装置都是采用车削方式，且车槽装置都是针对主提升机，尚没有很好的针对天轮工况的车槽装置。多绳摩擦式提升机车槽装置过去基本都采用单刀进给、分次手动车削的方式。这种车槽方式对于切削天轮绳槽存在着不足之处：传统车床上的加工工件质量较小，主轴转速快，加工平稳，加工精度较高。但天轮一般直径在3米以上，质量较大，惯量大，转动速度也慢了许多。对其进行车削时，由于天轮磨损半径偏差相对较大，加工表面质量差等，容易存在啃刀、震刀、切削精度低等缺点。且由于车削工艺的加工特性及天轮的基本特性无法改变，因而很难找到有效的解决办法。 　　随着矿井开采深度、煤矿产量及提升量的增加，天轮衬垫的磨损愈发剧烈，对天轮衬垫的切削质量要求越来越高，传统的车削工艺已不能满足需求。在此背景下，车铣复合加工工艺以其诸多优越性可被运用在天轮衬垫绳槽的加工。 　　2 车铣复合加工天轮绳槽的工艺优越性 　　车铣复合加工技术是二十世纪八十年代初发展起来的一种机械加工方法，它不是单纯的将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上，而是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动完成工件表面加工，使工件在形状精度、位置精度、表面粗糙度及残余应力等多方面达到较高要求的一种先进切削加工方法。车铣加工包括铣刀旋转、工件旋转、铣刀轴向进给和径向进给四个基本运动。铣刀的旋转运动是主切削运动，切削速度由铣刀旋转速度和工件旋转速度共同决定。依据工件旋转轴线与刀具旋转轴线相对位置的不同，车铣复合加工可以分为轴向车铣、正交车铣和一般车铣。其中轴向车铣和正交车铣是应用最为广泛的两类车铣加工方法，轴向车铣的铣刀轴线和工件的旋转轴线平行，它不但可以加工外圆表面，也可以加工内孔表面。正交车铣的铣刀轴线与工件的旋转轴线垂直，它不能加工内孔，但在加工外圆表面时铣刀的纵向行程不受限制，可以采用较大的纵向进给，因此在加工外圆表面时，加工效率较高，也是目前应用最为广泛的加工方式。在本文中，也是采用正交车铣的方法。 　　相比传统车削加工，该加工工艺在加工时具有进给量较小、进给速度慢、铣削速度快等特点，有效地解决了老式切削设备切削绳槽时存在的啃刀、震刀、切削精度低等问题。且车铣复合加工更容易排屑，热变形较小，几乎不会产生由于离心力导致的工件变形。同?r工件的超低转速可以消除因工件偏心而产生的振动，使得切削过程更加平稳。由于切削力小，使机床和刀具承受的负荷也变小，利于保证机床的刚度，进而提高了机床的精度，加工平稳。同时，采用车铣复合加工降低了天轮绳槽表面的弹性变形量，提高了加工表面精度及整体几何精度。 　　3 车铣加工天轮衬垫工艺分析设计 　　如图1和图2所示，天轮衬垫是天轮上保护天轮绳槽磨损的重要部件，承担着钢丝绳的载货重量及各种动载荷、冲击载荷等。在长期的天轮运行中，衬垫上的绳槽会逐渐磨损。当磨损量超过天轮安全平稳运转所需要满足的要求后，必须对天轮衬垫上的绳槽进行切削修整。由于天轮衬垫是安装在天轮外缘的衬垫槽内并起摩擦拉动钢丝绳的作用，所以天轮衬垫具有一定的耐腐蚀性及耐磨性等，常用的天轮衬垫材料有尼龙、塑料、聚氨酯等[1-2]。 　　图1天轮衬垫图2天轮安装位置 　　（1）车铣类型选择 　　当今，车铣加工大致可分为两大流派：欧式风格和日式风格。日式车铣复合加工是以高速度、小切深及大进给为基础来确定机床参数的，利用了刀具的上限切削速度，适合于模具圆角和材料较软的被加工零件切削。欧式车铣复合加工是以重切削为条件，即大切深、大进给及高线速度来确定机床参数的[3]。结合天轮衬垫的材质相对