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石油钻杆油管保养方法与装备研究 　　摘 要： 通过对管材保养方法的探索和研究，以石油管材内壁保养为例，找出传统方法的缺点和不足，通过计算、设计和部件优选，制作完成一种新型的管材内壁保养设备，对使用效果进行验证，效果良好。 　　关键词： 石油管材；工具设备；设计制作；效果验证 　　1、引言 　　传统的石油管材保养方法基本上是采用人工操作，以修井管材为例，都是采用人工清理保养，内壁由于隐蔽，一般采用细长杆带钢丝刷先进行通管、除锈，然后再用同样的工具带棉纱蘸取防腐剂进行内壁防腐处理。[1]这样的管材保养方式，存在着由于保养工具缺陷导致保养效果差，工作效率低下的缺点和不足，严重影响了生产的正常运行，亟待探索一种能够代替纯人工，机械化、自动化程度较高的新型管材保养设备。 　　2、改进修井管材内壁保养设备 　　2.1思路与图纸设计 　　借鉴管道疏通机及手持气动砂轮机的构造及工作原理，结合实际情况，完成了修井管材内壁保养设备加工图纸绘制，确定了设备的主要技术参数和工作原理，并在专业生产厂家进行了加工制造。 　　设备主要由操控端、传动端、作业端三个部分构成，三个组成部分分别由操控箱、转鼓、输送弹簧、油泵、?{速电机、传动齿轮、除锈和防腐总成等八个主要部件组成。 　　2.2工作原理 　　2.2.1除锈工作过程 　　将除锈总成与带内穿管的输送弹簧进行连接，扭动操控箱上前进控制旋钮，微型调速电机带动传动齿轮，将与输送弹簧连接的除锈总成送入管材内，然后打开气路阀门，气动马达高速旋转除锈总成开始除锈。当除锈总成工作至修井管材尾端时，将操控箱上的控制扭至后退位，微型电机倒转完成二次除锈，直至除锈总成彻底从修井管材内退出。 　　2.2.2防腐工作过程 　　将除锈总成换为防腐总成，关闭气路阀门，打开油路阀门，设定微型调速电机转速，扭动操控箱上的前进控制旋钮，微型调速电机带动传动齿轮，将与输送弹簧连接的防腐总成送入管材内，开始涂抹防腐剂。当防腐总成工作至修井管材尾端时，将操控箱上的控制扭至后退位，直至除锈总成彻底从修井管材内退出。完成整个管材内壁保养过程。 　　2.3零部件优选 　　2.3.1操作端优选 　　操控箱是电器操控部件，箱内各电器元器件布局要合理，牢靠，且便于拆卸维修。基于此，对操控箱外观及电路进行了优选设计。 　　2.3.2传动端优选 　　1、转鼓材质选用：借鉴管道疏通机对疏通弹簧的储存方法，设计了一个圆形转鼓用于储存输送弹簧。对于圆形转鼓的钢材材质，最终决定选用2Cr13为转鼓的加工材质。 　　2、输送弹簧选用：通过对管道疏通机进行分析，修井管材的平均长度在9.5m左右，因此选用弹簧长度为12m。 　　3、传动齿轮选用：传动齿轮部分是由斜齿齿轮与直齿齿轮组合而成，依据《直齿及斜齿锥齿轮基本轮廓》设计出传动齿轮图纸。 　　4、微型电机选用：微型调速电机在功率上要满足工作需要，电机参数包括：速度范围、功率、启动性能等，依据设备要求，通过对速度范围及功率进行计算，来选择合适的调速电机。 　　5、输出油泵选用：油泵是防腐剂的输出设备，油泵的扬程要大于被保养管材的20%，而修井管材长度一般小于10m。 　　6、气动马达选用：除锈效果因气动马达功率的不同会有所差异，要想达到较好的除锈效果，必须计算气动马达功率，通过计算，最终选择合适的气动马达。 　　（1）功率的计算公式 　　气动马达的功率N=压缩空气的压力×流量=PQ； 　　（2）气体流量的计算 　　根据气体流量计算公式： 　　P=0.5ρV2 　　ρ―密度1.19g/cm3 　　（3）所需微型马达的功率 　　已知：L=Q； 压力单位是Pa，流量单位是m3/s，则得到的功率的结果。 　　即：N=W=P×Q=0.7Pa×0.367m3/s =0.27（W/s） 　　2.3.3作业端优选 　　1、轴心喷嘴选用和排列：确定输出防腐剂的介质为废工业用油，然后确定喷嘴大小及喷嘴如何排列。 　　（1）计算喷嘴大小 　　由牛顿液体内摩擦力定律确定流动液体内摩擦力Ff 　　Ff=μA×du/dy ――――① 　　由内摩擦力确定防腐剂附着在管壁所需要的能量 　　W= Ff×I ―――――――② 　　由能量守恒定律得出液体流动时的速度 　　E=M×V2/2 ――――――③ 　　由② ③ 可得出液体速度V 　　由V和油泵的额定流量确定小孔面积 　　Q=V×A 　　由孔流量公式确定系统压力 　　q=Cd×A×（2×ΔP/ρ）1/2 　　（2）排列喷嘴 　　在计算出喷嘴大小后，确定喷嘴围绕防腐总成轴心成两排360度分布，喷嘴喷出的防腐剂以30度角喷射在防腐轮上， 使防腐剂减少相互之间的内部能量损耗，增加对管内壁的有效涂油当量。这样可以保