8-3弯曲模具设计实例.pptVIP

* * * * * 网格法：在弯曲前的板料侧面用机械刻线，根据弯曲后网格的尺寸和形状变化，可以看出弯曲变形的特点：1）通过观察，我们发现，弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化，原来的正方形网格变成了扇形。靠近圆角部分的直边有小量变形，而其余直角部分的网格仍保持原状，没有变形，说明弯曲变形的区域只要主要发生在弯曲圆角部分；2） * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2. 有弯曲工序的连续模：批量大、尺寸小。 3. 复合弯曲模：尺寸不大的弯曲件。 2.2.2 弯曲模工作零件设计： 1. 凸、凹模工作部分的圆角半径 2. 凹模深度 3. 凸、凹模间隙 4. 横向尺寸及公差 弯曲模工作部分的结构简图如下： 1. 凸模圆角半径rp： a. rmin/tr/t5~8时，取rp=r; b. rmin/tr/t, 先弯成较大圆角，然后整形； c. r/t=10时，应根据回弹值修正圆角半径。 2. 凹模圆角半径rd： a. 当t=2mm时，rd=（3~6）t； b. 当t=2~4mm时，rd=（2~3）t； c . 当t4mm时，rd=2t。 对于V形弯曲件，凹模底部圆角半径rdˊ： rdˊ=（0.6~0.8）（rp+t） 3. 弯曲凹模深度：过小，弯曲件自由部分太长，工件回弹大且不平直；过深，耗费模具材料。 对于V形凹模：凹模的深度L0及底部最小厚度h可查表。但必须保证凹模开口宽度Ld=0.8L展。 对于U形凹模：直边高度不大或要求两边平直的U形件，凹模深度要大于工件的深度；直边较长且对平直度要求高的U形件，凹模深度可小于工件高度。 h0和L0可查表。 4. 弯曲凸、凹模间隙 V形弯曲： U形弯曲：间隙大，回弹大；间隙小，弯曲力大， 工件变薄，划伤工件，降低模具寿命。 生产中经验公式： Z=t max + ct = t+?+ct Z-单边间隙；t-料厚的基本尺寸； ?-料厚正偏差；c间隙系数（查表） 工件精度要求高时，间隙可适当缩小，取Z=t 5. U形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差 a. 弯曲件标注外形尺寸的，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上； b. 弯曲件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件， 间隙取在凹模上； c. 基准凸、凹模的尺寸及公差则应根据弯曲件 的尺寸、公差、回弹情况及模具磨损规律等因素 确定。 1）弯曲件标注外形尺寸时： Ld=（Lmax-0.75 ?） LP=(Ld-2Z） 2）弯曲件标注内形尺寸时： LP=(Lmin+ 0.75 ?） Ld= =(Lp+2Z） +σp 0 0 -σp +σd 0 0 -σd 2.3 设计实例 U形弯曲件的尺寸如下图所示，材料为10钢，料厚t=2mm，大批量生产，试设计弯曲模。 模具方案确定：根据U形弯曲件零件图结构特点，可制定两种方案进形： 方案一：弯曲件底板上的孔可以冲孔成形，两侧壁通过弯曲工序成形，所以整个工件有冲孔、弯曲两套模具两道工序分别完成； 方案二：采用连续模加工，底板上的孔和侧壁的弯曲可同时在一套模具中完成，这样可节约成本、提高生产效率、提高工件精度。 通过比较，方案二有制造周期短、生产率高、精度高、成本低等优点，因此选用此方案。 1. 弯曲件工艺分析 U形弯曲件使用10号钢制造，10号钢的最小弯曲半径R=2.5mmrmin，所以板料在弯曲时不会产生裂纹。底板孔到弯曲中心线的距离a=16-2.5-4.5= 9mm2t，故弯曲时孔不会发生变形，采用连续模具加工较合理。 2. 工艺计算 1） 毛坯尺寸计算 直侧边长度：L1=20-2.5-2=15.5mm 弯曲部分展开：L2= 1.57(r+xt) =5.0mm 底部直边长度：L3=32-2x2-2x5=18.0mm 2） 工艺力的计算 根据公式可计算： F自=0.7x1.3x20x2x2x400/(2.5+2)=6471N F校=q A=20x