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立井井筒凿井吊盘优化设计
立井井筒凿井吊盘优化设计
【摘要】目前,我国煤矿建设的重点朝着大型化、深井化的方向发展,煤矿产量日渐增高,立井井筒深度已超过千米,井筒净直径也已突破10米。在大型煤矿的基本建设过程中,随着井筒深度不断加深,井筒直径不断加大,凿井所用的吊盘直径也在不断加大,重量也在不断增加。立井井筒在施工作业过程中,对吊盘的各项性能的要求越来越高。本文就吊盘优化设计,提出粗浅建议。
【关键词】立井;吊盘;优化
一、传统吊盘设计方案中存在的问题
多年以,传统的立井井筒凿井吊盘的设计方案的选择,均采用煤炭工业出版社出版的《凿井工程图集》中的设计方案,各施工企业在吊盘设计时时,虽然局部结构可能有所不同,但吊盘的整体结构及悬挂方式确没有改变。附图 1为一种传统的一种比较典型的煤矿凿井吊盘设计方案,为了保持图面整洁清楚,本图只画出了一根连接钢丝绳。
本方案的设计思想是,上吊盘作为保护盘,下吊盘作为施工作业平台。由图 1可知,该方案的吊盘悬挂装置共设6根吊盘悬挂钢丝绳(本方案4根提升稳绳兼吊盘悬挂钢丝绳),6根钢丝绳通过悬挂U型卡连接在上层吊盘的横梁上,上下层吊盘之间设有7根立柱,每根立柱旁设一根连接上下层吊盘的钢丝绳,本方案共设7根连接钢丝绳(图 1为了图面整洁清楚,所以只画出了一根连接钢丝绳),下层吊盘通过7根立柱与上层吊盘进行刚性连接,中心回转式抓岩机挂装在下层吊盘的下面,上下层吊盘的结构规格基本一样。该方案中,吊盘悬挂装置所承担的载荷包括:吊盘自重载荷及升降动载荷;回转式抓岩机的动载荷及静载荷;施工人员及施工材料载荷;本设计方案中的上层吊盘作为保护盘,下层吊盘作为工作盘,主要载荷集中在下层吊盘。力的传递过程是,中心回转式抓机的力作用在下层吊盘的栋梁上,下层吊盘上所有载荷的力通过吊盘立柱传递到上层吊盘的横梁上,最后通过上层吊盘的横梁将整个吊盘上所有的载荷力传递到吊盘悬挂装置上。通过以上受力分析可知,本方案中力点传递路径为:中心回转式抓岩机―下层吊盘栋梁―吊盘立柱―上层吊盘栋梁―吊盘悬挂装置。在力的传递过程中,吊盘立柱起到了桥梁和纽带作用为。为了保证吊盘立柱的安全可靠,实际设计时的做法是:a.增加立柱的数量,该方案选择了7根立柱;b.加大立柱的结构尺寸,以期增加立柱的刚度和强度。c.在每个立柱旁增设连接钢丝绳,对立柱连接的可靠性进行二次保护,本方案共设7根连接钢丝绳。d.作为保护盘的上层吊盘,因其受力状况与下层吊盘基本相同,其结构尺寸和强度要求也与下层吊盘基本相同。图 1中,11为吊盘稳定装置,传统稳盘装置一般靠螺杆或千斤对吊盘进行稳固,吊盘升降时,需将螺杆或千斤收回,靠人力控制吊盘,使其不刮井壁。根据以上分析可知,传统吊盘存在如下问题:①作为连接桥梁的吊盘立柱根数较多,规格较大,结构复杂,站用空间大,影响施工作业。②为了近一步保证上下吊盘连接的可靠性,实际操作时在每个立柱旁增设一根连接钢丝绳,对上下层吊盘进行连接保护,占用生产空间,影响施工操作。③根据受力分析可知,在力的传递路径上,连接点较多,事故点较多,安全隐患较大。④在吊盘升降过程中,由于立柱受力较大,易产生变形,吊盘的修护量较大。⑤由于上吊盘是力的传递过程中的重要环节,其受力状况与下层吊盘基本相同,使得上层吊盘结构复杂,材料规格较大,加大了吊盘整体重量。⑥对于井径较大的吊盘,其载荷及自身重量较大,单靠人力已很难对吊盘进行有效的控制,从而经常导致吊盘刮擦井壁,使吊盘受损严重,且增加了吊盘悬挂装置的载荷。⑦受生产环境影响,吊盘在使用过程中的安全可靠性能难以保证。
二、吊盘优化设计方案介绍:
指导思想是,上层吊盘作为施工保护盘,下层吊盘作为施工作业平台,即整个吊盘的主要载荷集中在下层吊盘。由图-2可知,在优化后的吊盘设计方案中,吊盘悬挂装置所有钢丝绳均通过悬挂板卡8直接与下层吊盘的横梁相连接,这样做的好处是,整个吊盘载荷力的传递路径大大缩短,事故隐患也大大的减少,使得整个吊盘的安全可靠程度得以较大的提升。考虑吊盘悬挂装置已有6根钢丝绳,已不存在平衡问题,所以我们对原方案的悬挂装置进行了简化,取消了分叉式裤档绳,改分叉连接为直接连接,简化了施工工艺,节约了吊盘空间。
(2)上下层吊盘连接体的优化:在优化设计方案中,作为上下层吊盘连接体的立柱,其受力状态产生了根本性的变化,此时的吊盘立柱已不是载荷传递路径上的一个环节,而只是支承上层吊盘的载荷,变纵向拉力为支撑压力。基于以上分析,在吊盘方案设计时,我们将吊盘立柱由原方案的7根减少到4根,取消了原上下层吊盘之间的连接钢丝绳。
(3)上层吊盘的优化:在优化方案中,上层吊盘作为保护盘,也已没有载荷力的传递功能,作为系统的保护盘,其受力状况也变得非常简单。基于以上分析,在上层吊盘设计时,考虑其受力状况已得到
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