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纸包装企业全面质量管理应关注四大层面 　　当前，对于纸包装企业而言，全面质量管理是促进企业质量优化、产品创新的重要手段。全面质量管理的关键在于细节的把控。笔者认为，纸包装企业要优化纸包装产品质量，应关注一下四大层面：纸包装产品试制过程、原材料及辅料的检验、签样管理与控制、过程巡检与出厂。 　　纸包装产品试制过程 　　纸包装产品试制过程是产品全面质量管理最早的孕育阶段，因此产品试制过程的质量管理，是纸包装企业整个质量管理的首要环节。基于此，应注意做到以下几点： 　　首先，市场部在接件时，应对自己公司所能做的产品做到心中有数，知道公司可以做什么，不可以做什么，能达到什么精度，然后再去跟客户沟通，最好是在跟客户沟通时让工艺技术人员介入进来，共同协商应对。 　　其次，工艺技术部在精心工艺策划时应首先考虑印刷方式。例如客户要求的生产用纸为PET覆膜的亮金卡纸，就要考虑用丝印，设计制作时就不能用太多的网点，而要多用实地块。另外，打样用纸应和批量生产用纸一致，但大部份中小型纸包装企业都是习惯先进行产品试制，再购买纸张批量生产，由于纸张存在不可避免的色差，就容易出现在批量印刷时，印刷出来的产品跟试制的产品出现色差，严重时批量报废。解决的办法是在设计制作时尽量使用专色，这样就可以根据纸张颜色来调整油墨色相，从而达到与试纸的产品色相一致。 　　在上机批量生产前，一定要由工艺、质检部门共同对菲林、样张及工艺策划书等技术文件进行工艺审查。审查的内容一般有以下几项： 　　1.菲林的数量是否准确。因为有时会遇到产品进入生产，要晒制印版时才发现差一张或两张菲林。虽然看起来是一个小问题，可以找制版公司重新发排菲林，但这样可能会耽误时间，从而影响交货期。 　　2.菲林的药膜方向是否正确。一般胶印药膜面应为背面，而丝网印的药膜面应为正面，药膜的方向最终会影响晒版的效果。 　　3.产品的成品尺寸及其构件尺寸是否正确，如果客户所加工的产品是平面产品，只要成品尺寸正确就可以了，如果为立体产品（如产品包装），则还需检查其它构件尺寸，诸如盒底、盒盖、盒舌等。 　　4.图文有无乱码，摆放的位置是否符合客户要求。由于大多数制版公司的电脑使用的软件均为盗版软件，所以有时会不可避免的出现乱码的现象，如不及时发现而加工成产品，后果可想而知。另外，有的客户会根据个人喜好，要求某个特定的图文摆放在某个位置，这时就要特别注意，不能由设计人员按自己的想法随意摆放。 　　5.拼大版的方式是否合理，包括该出血的地方是否出血，是否有利于节约材料以及是否对生产加工各工序有影响。 　　6.分色情况是否符合工艺策划输出要求。 　　7.网点层次设置是否合理，各色的网点角度是否正确，以免出现龟纹。 　　8.套印精度是否符合要求，特别是有时候一套菲林有一张报废，需单独发一张，但由于菲林发排机的原因，单独发的与前面发的往往会套印不准（菲林本身就套不准），当然，这种现象可以通过设置陷印来解决。 　　原材料和辅料的检验 　　进料检验是纸包装企业对外购物料的质量验证，即对采购的原辅材料、外购件、外协件及配?@件等进行入库前的接收检验。为了确保外购物的质量，进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的进料检验作业指导书进行严格检验，进料检验指导书应由质量管理部门详细策划，包括检查内容、检查方法及检查数量等。 　　进料的检验程度应取决于公司对供方质量保证体系的信任程度。进料必须要求供方提供合格证或其它合法证明，否则应拒绝验收。供方的检验证明应符合公司的要求，至少应包括影响物料可接受性的质量特性的检验数据，一般为出厂检验报，进料检验中最关键的是对原辅材料的检验。 　　关于原辅料检验，如果有检测仪器，直接用检测仪器检测最好。但是从管理成本考虑，很多的纸包装企业并没有配置比较完善的相关检测仪器，或者并没有对所有的指标进行检测。大部份纸包装企业均采用两种方式： 　　首先，对曾经多次使用且证明质量稳定，由合格供方提供的主要原辅材料或零星次要原辅材料均实行免检，但是免检并不等于不检，免检是对数量、规格、外包装等进行验收而不进行内在质量检验，且免检原辅材料的名单应实行动态管理，如果有连续的异常情况出现要进行调整。 　　其次，就是通常所说的用检测仪器检测内在质量，一般由生产技术部门与质量管理部门共同商定验收标准，由质量管理部门根据验收标准制定检验作业指导书，严格按照检验作业指导书对原辅料进行检测，如现有检测仪器无法检测，可采用上机试用的方式。 　　签样管理与控制 　　签样包括客户签字样和生产各工序首件样。客户签字样一般在产品试制完成且客户签字认可后产生。客户签字样是客户对所订购产品要求的具体化，是生产各工序生产产品的依据，客户签字样应在生产各部门、各工序之间传递时，由专人办理严格的交接手续，