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管式加热炉节能技术分析 　　摘要:介绍了影响加热炉热效率的因素,针对重整装置加热炉运行过程中炉效率偏低的现象分析了原因;分析降低加热炉的可采取的措施,同时对将来的节能方向做了展望。 　　关键词:管式加热炉 炉效 节能 　　中图分类号:TB47 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)03(a)-0050-02 　　随着工业化的发展,石油作为重要的能源形式,带动了石油炼制、石油化工等整个石化行业的发展。到目前为止,石化行业都已经世界经济中一个举足轻重的部门。在这些行业中,目前主要使用的工艺介质加热炉是管式炉,它具有以下主要特点。 　　由于在管内流动,故被加热介质仅限于气体和液体.通常这些气体或液体通常都是易燃易爆的烃类物质,具有较大的危险性,操作条件比较苛刻。加热方式主要为直接式,燃料为液体或气体,运转周期长,连续不间断操作。 　　石化行业最初的介质加热设备是具有相当不安全隐患的间歇式操作的“釜式蒸锅”,管式加热炉的出现,开创了“连续安全管式蒸馏”的新时代,这也使得大规模、超大规模石化企业的出现成为可能,因此可以说,管式加热炉具有化时代的意义。炼油工业采用管式加热炉始于20世纪初,经历了以下几个主要阶段。 　　堆形炉,它参考釜式蒸锅的原理。吸热面为一组管束,管子间的联接弯头也置于炉中,由于燃烧器直接装在管束下方,因此炉子各排管子的受热强度不均匀,当最底一排管受热强度高达50000～70000kcal/m2?h,最顶排管子却不到800～1000cal/m2?h,因此底排管常常烧穿,管间联接弯头也易松漏引起火灾。 　　纯对流炉,当时认为是因为辐射热太强了,于是改为用纯对流炉。全部炉管都装在对流室内,用隔墙把对流室与燃烧室分开,避免炉管受到火焰的直接冲刷。然而,操作中又发现对流室顶排管经常烧坏,而且炉管受热仍然很不均匀。这是因为高温燃烧烟气在进入对流一之前未能和一个吸热面换热,在对流室入口处温度高达1000多℃之故。 　　辐射对流炉,后来人们发现,在燃烧室内安装一些炉管,一方面可取走部分热量降低烟气温度,解决对流室顶管的过热烧坏问题;同时可利用高温辐射传热强度大的特点,节省上炉管,缩小炉子体积。这样,具有辐射室和对流室的管式加热炉开始出现了,其初期代表为箱式炉。 　　目前管式加热炉技术发展很快,它对于石油炼制和化工工艺的进步起到了很大的推动作用。可以毫不夸张地说,管式加热炉几乎参与了各类工艺过程。尤其在制造乙烯、氢气、氨等工艺过程中,它成为进行裂解或转化反应的心脏设备,支配着整个工厂或装置的产品质量、产品收率、能耗和操作服役期等。因此,认真总结加热炉的设计,计算和操作,维修经验就显得十分必要了。管式加热炉的燃料消耗在石油化工装置能耗中占60%～80%,因此,提高管式加热炉的热效率,减少燃料消耗,对降低装置能耗具有十分重要的作用。 　　热效率是衡量管式炉先进性的一个重要指标。它关系着石油化工装置能耗的高低,20个世纪70年代的以前,管式炉的热效率仅为60%～75%。提高管式炉的热效率就意味着节省燃料,这是大家所熟知的,但是大家不太熟悉的是,燃料节省的比率一般都比提高的热效率高,而且原热效率越低,这个差值就越大。随着能源的消耗和短缺,提高管式加热炉热效率,节约能耗和长周期保持加热炉运行较高的水平是当前急待解决的问题。 　　目前主要有以下一些节能的途径和措施。 　　(1)优化装置的换热系统管式加热炉的热负荷大小,随装置换热流程的不同而变化,在处理能力不变的情况下,减少管式加热炉的热负荷,可减少其加热炉的燃料用量。如果将一个管式加热炉的热负荷降低10%,当此加热炉的热效率为80%时,从燃料消耗量考虑,相当于将原管式加热炉的热效率提高8.9%,管式加热炉的热效率越高,减少热负荷相应使管式加热炉热效率值提高的就越大。通过改进工艺流程,提高入炉物料温度等措施,可使管式加热炉的热负荷得到减少,从而达到节约能源的目的。 　　(2)联合回收余热装置一般的重沸炉或分馏炉,其介质入炉子的温度不高,通常采用对流-辐射炉型。它们之间应该采取联合回收余热的方案:一种是让分馏炉的被加热介质先进反应炉对流室,再进分馏炉的对流室;另一种是将反应炉的热烟气引入分馏炉的对流室入口处,分馏炉的对流室变成两炉共用。这样两炉的排烟温度都会大大降低,提高了总热效率,减少了燃料消耗。 　　(3)降低排烟温度减少排烟热损失就可以提高热效率。值得指出的是,排烟损失在管式炉的热损失中占有极大的比例。当炉子的热效率较高(例如为90%)时,排烟损失占总损失的70%～80%;当炉子热效率较低(例如70%)时,排烟损失占总损失的比例高达90%以上。降低排烟温度的主要措施有以下几种。 　　①减少末端温差,即减少对流段出口温度与被加热价值入对流段温度之