空心轴结构在大型离心风机中应用.docVIP

空心轴结构在大型离心风机中应用 　　摘 要：随着我国工业经济的迅速发展，冶金球团行业对风机能力的要求越来越大，风机的设计参数，即流量和压力越来越大，导致离心风机的叶轮直径越来越大，机壳等静子件尺寸大致使风机的支撑跨距越来越大。针对这种状况采用大直径空心轴结构来对其进行处理，以提高轴系的临界转速、提高轴的强度刚度同时降低轴承负荷，最终满足运行要求；而且还降低了锻件轴的最大外圆直径，极大的降低了材料成本。文章以现场实际应用为例，介绍了空心轴在大型离心风机中的应用及空心轴的结构创新。 　　关键词：大型离心风机；空心轴；过盈配合；销联接；结构设计 　　引言 　　随着国内冶金、电力行业的快速发展，机组容量变得越来越大，风机的选型参数变得越来越大。因此，选用风机的叶轮直径变得越来越大，风机转子重量变的越来越重，这给风机转子启动带来了许多困难。大型风机采用空心主轴结构可有效地减轻风机转子重量，采用销连接及过盈联接设计使得空心主轴制造工艺变得更为简单，又降低了空心主轴的制造成本。 　　1 空心轴的设计计算及结构介绍 　　1.1 离心风机的基本设计参数 　　2012年沈阳鼓风机通风设备有限责任公司为某海外项目生产了1台大型离心冷却风机。风机参数如下：入口流量1204198m3/h、风机全压5500Pa、入口温度20℃、入口气体密度1.0341kg/m3。根据风机参数选择风机型号为：DFY30F-C4A 双吸入离心式，驱动风机转动的工频电机功率为2700Kw，风机转速740rpm，叶轮直径3000mm，由于风机为宽系列，致使轴承支撑跨距为7440mm。 　　1.2 空心主轴的设计计算 　　通风机的转子，由于材质不均、零件加工或安装不准确，使转子的重心不可能与其几何轴线完全重合，存在一个偏心距离（即使是平衡得较好的转子，也只是偏心距较小而已）。因此，在转子旋转时就产生了周期性变化的干扰力，引起转子的振动。当干扰力的频率接近或等于转子的固有频率时，转子就发生强烈振动（即使转子完全平衡，因外界小干扰也能引起强烈振动），造成转子、机器的损坏。这种现象实质就是共振。使转子产生共振的转速，称为转子的临界转速n0。当转子工作转速n等于临界转速n0时，即干扰力频率等于固有频率ω0时，转子产生共振。理论上要求临界转速n0与工作转速n之比大于等于1.25。本项目大型离心风机属F式传动方式，如图1：其临界转速计算公式如下：nc=166×103×■，其中：l-两支撑间轴的跨距、a-叶轮重心至支撑A的距离、d-中间段轴的直径、G-叶轮及两支撑点中间轴段的总重量。其中，上式中结构布置使跨距l，支撑轴承的支撑点距叶轮中心距离a，风机运转转速n（740rpm）均已经固定，根据要求临界转速要大于1.25倍工作转速，所以临界转速要求大于925rpm。由于此风机运行的叶轮重量大（宽系列大直径叶轮），由上临界转速计算公式可得在l、a、n0已经确定的情况下，为了满足临界转速的要求，当G值比较大时，主轴的直径d要求比较大。选用？椎360内径轴承，通过计算为了满足临界转速要求，主轴中间最粗段的直径为？椎700mm，可见中间最粗段直径比较大。 　　从圆轴扭转时截面上剪切应力的分布规律可知，截面上各点剪切应力的大小与该点到轴心的距离成正比，轴心处的剪切应力为零。由图2可知，受扭转的轴越接近轴心处其应力越小，这样可以理解为接近轴心处的材料没有充分发挥作用。如果在设计时，将轴心处的材料移向边缘，就可以充分利用材料，这样既能减轻设备重量，又能更好的节约成本。而且针对这种大直径主轴，通常情况下采用调质热处理，针对这种直径达到φ600mm以上的大直径主轴，中心一定范围内的材料是淬不透的，达不到材料的应具有的机械性能。综上所述，从圆轴扭转时截面上剪切应力的分布规律和粗轴热处理状况等方面考虑，针对粗轴采用空心轴结构是具有一定优越性的。 　　当采用空心轴结构时，由于中间长轴段为空心，使两轴承支撑点之间的轴的重量减小了，所以G值变小了。再次利用上述临界转速计算公式，在满足临界转速1.25n的条件下，计算得主轴中间最粗段的直径为650mm。通过扭转强度及刚度计算，同时类比相接近产品，根据结构工艺要求设计出轴的形状、尺寸如图4所示。中间段采用壁厚为70mm的空心轴，两端采用实心轴头，空心轴与实心轴联合使用。 　　至今为止，实心轴头与空心钢管的连接方式采用焊接型式、过盈链接形式。焊接联接型式要求焊接的空心主轴其轴头与钢管的材料都应具备可焊接的性能，并且强度还要满足要求，材料的选择受限制，受材料机械性能约束，有时为了满足空心主轴的强度不得已加大钢管直径使成本及重量加大，一定程度减少了空心主轴使用的优势。另外，焊接空心主轴的轴头与钢管采用环形焊缝，联接焊缝质量要求高，而且需要对工件开合适的焊缝坡口