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膜片弹簧高频淬火方法探讨 　　摘要 本文介绍汽车离合器用膜片弹簧高频淬火工艺以及高频淬火设备的逐步改进过程，采用双工位方式和自动化设备，在投资较小时大大提高生产效率，以适应产能扩大需要。 　　关键词 膜片弹簧；分离指；高频淬火 　　中图分类号U46 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）40-0154-02 　　0 引言 　　所谓的膜片弹簧就是碟形弹簧，是法国人J.F.Belleville于1867年发明的。大部分汽车都采用膜片弹簧式离合器。可以在占据空间小的情况下具有较大的载荷容量，而且只要将膜片弹簧在碟簧部分的自由高度和板厚之比值（H/t）取得适当，就可以得到不同的弹簧特性。下图为一种膜片弹簧的结构简图和其位移――力值图。 　　从图1可看出，膜片弹簧是由碟簧部分和分离指部分组成。 　　从图2可知，设计合理的膜片弹簧具有良好的非线性特性，在摩擦片磨损到极限尺寸时，压紧力仍能维持很少变化，可减轻分离离合器时的踏板力，使操纵轻便、舒适。 　　由于离合器工作条件恶劣，其工作环境温度一般有200℃~300℃，因此要求膜片弹簧具有足够的热稳定性，特别是分离指部分的高频淬火后的性能要满足图纸要求，否则容易因分离指过度磨损，造成整个离合器提前失效。膜片弹簧是否具有良好的疲劳强度、热稳定性、耐磨性是决定离合器是否经久耐用、操作稳定的根本。 　　1 工艺过程 　　1.1膜片弹簧分离指尖端需要高频淬火，提高其硬度以保证其耐磨性 　　1）在汽车行进时，离合器随发动机飞轮一直处于不停地旋转中，当需要停车或换档时，在分离轴承压力P作用下（如图3所示），根据杠杆原理，压盘C上升，从而与从动盘总成分离，中止发动机传来的动力。因此，膜片弹簧分离指尖端需要高频淬火，提高其硬度以保证其耐磨性。 　　1.2 高频淬火工艺 　　1.2.1 膜片弹簧高频淬火前的状态 　　膜片弹簧经淬火回火后，基体是稳定的屈氏体组织。 　　1.2.2 高频淬火原理 　　高频淬火原理是利用电磁感应原理，在零件内部产生热量，使钢铁件被加热，再冷却淬火。磁力线的分布情况对零件加热效果起着决定性的作用，应使穿过零件的磁力线集中、均匀。 　　1.2.3 高频淬火的加热温度要求 　　根据Fe－Fe3C相图,可以确定其奥氏体化 　　温度约为800℃，基于以下考虑： 　　1）由于高频加热速度快，奥氏体化不充分； 　　2）50CrV4因V、Cr元素具有细化晶粒作用，使合金元素充分溶解到奥氏体中去,以提高钢的淬透性和淬火后机械性能的均匀性。 　　因此需要提高加热温度，但随温度的升高，又易导致奥氏体晶粒粗大，表层更易氧化和脱碳，因此确定高频淬火的加热温度为900℃~920℃为宜。 　　1.2.4 感应器的设计制作 　　感应器的大小可以根据高频淬火区的大小确定，一般比淬火区小1mm~2mm就可以，形状与工件形状相似，粘帖导磁体，采用感应器自带喷水圈喷水淬火。 　　1.2.5 淬火介质选择 　　在高频过程中，有可能出现淬火微裂纹。膜片弹簧是一种要求搞疲劳性很高的零件，不允许有微裂纹存在，因此采用水基淬火液来冷却，避免出现微裂纹。并在高频淬火工艺试制时进行磁粉探伤检测，确定淬火区域合格且无裂纹后才可批量加工。 　　1.2.6 淬火后的回火 　　为消除淬火应力（组织应力和热应力），高频淬火后应及时回火，回火温度采用180℃，回火时间以90min以上为宜。 　　1.3 高频淬火回火检查结果 　　1.3.1 检测设备 　　1）PMEB OLYMPUS金相显微镜； 　　2）HR-150A洛氏硬度计。 　　以上设备分别检测零件碳氮共渗后的金相组织和表面及内部硬度、基体硬度。 　　1.3.2 零件概况及淬火区要求见表1及图5： 　　零件 材料* 材料厚度 零件直径 基体硬度 分离指尖端硬度 　　 膜片弹簧 50CrV4 2.94mm φ230mm 42~47HRc ≥HRA79 　　（φ70mm内） 　　1.4 高频淬火设备 　　1.4.1 高频感应加热设备A 　　设备型号 电源类型 功率 振荡频率 屏极电压 　　GP60T-C2 电子管式 60kW 200kHz~250kHz 0V~10000V 　　该设备是建厂初期引进的，每次加工一件，视膜片弹簧的大小，产量约1000件/班~1200件/班，效率较低，但产品质量很稳定。淬火方式方法见图7，感应器是中空，自带喷水式，见图8。图中次级变压器可升降，带动感应器升降，工作台自转，带动零件旋转。 　　1.4.2 晶体管高频感应加热设备B 　　初期引进的电子管高频设备热效率低，不节能，效率低，不能适应公司发展需要。经过多方论证后，决定引入晶体管感应淬火电源。IGBT晶体管电源频