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论350kA电解槽优化设计和技术改造 　　摘要： 在国内节能减排、产业调整、振兴规划大背景下，电解铝行业加速了电解槽节能技术的开发和应用，本文通过对新型阴极结构铝电解槽技术在350kA系列的研究与应用，实现了350kA电解槽低电压高电流效率的工艺控制，取得了节能降耗的效果。 　　Abstract： In the background of domestic energy conservation，emission reduction，industrial adjustment， revitalization planning， electrolytic aluminum industry accelerated the development and application of electrolyzer energy-saving technology. Based on the research and application of new cathode structure aluminum electrolysis technology in 350kA series， this paper explained how to achieve the 350kA electrolytic trough of low voltage and high current efficiency during the process control， and how to get the energy conservation effect. 　　关键词： 新型阴极结构铝电解槽技术；燃料―铝液二段焙烧启动技术；工艺控制技术；节能降耗 　　Key words： new cathode structure aluminum electrolysis technology；fuel - liquid aluminum stages of preheating- start technology； process control technology；energy saving 　　中图分类号：TF821 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）14-0098-04 　　0 引言 　　现阶段，国内外电解铝技术主要有两方面的发展趋势，一是朝着大型化发展，比如研发大型电解槽，其电流强度一般在500kA～600kA之间，如此能够有效提高单位面积产能，不仅降低了投资成本，也充分挖掘了其节能降耗的潜力；二是朝着节能化、环保化发展，比如研发铝电解槽节能新技术，主要是新结构技术、新工艺等方面。目前整个社会各行各业都在提倡节能减排，再加上我国正处于产业调整和振兴规划的关键时期，电解铝行业也应该顺应时势研发很多新的电解槽节能技术，近几年研发出来的铝电解槽阴极结构技术其中典型的是新型结构电解槽技术、铝电解槽铝液流态（阻流）优化节能技术等。本文就新型阴极结构铝电解槽技术在350kA系列中的研究与应用展开探究。 　　1 总体设计方案[1] 　　1.1 设计依据 　　350kA新型阴极结构电解槽设计是采用冯乃祥教授的专利技术[2]，在充分考虑原有电解槽各项设计特点的基础上，再依据某厂168kA系列和200kA系列新型阴极结构铝电解槽的试验运行数据，通过两者的有机结合最终确定的。这种新型的阴极结构电解槽设计是在传统设计的基础上不断发展创新得出的，它不仅大大提高了阴极铝液面的稳定性，还有效降低了槽电压。另外由于这种350kA新型阴极结构电解槽的侧底部采用的是保温材料，如此不仅提高了电解槽的保温性，还保证了在低电压状态下电解槽的能量利用率，使电解槽能够保持高效运行。 　　1.2 电解槽设计 　　1.2.1 阴极炭块设计 　　350kA新型阴极结构电解槽是在原有电解槽的基础上发展创新得来的，其阴极炭块的结构依然保持了原有电解槽阴极钢棒和炭块长宽，不同的是新型阴极结构在其表面设计了一个宽为230mm，高为110mm的凹凸，并且该凹凸之间有200mm的间断，主要注意使阳极中缝的宽度和该间断的距离一致，如图1所示。 　　在过去的很长时间350kA新型阴极结构电解槽的设计都是阴极炭块上表面双凸台，但自从2009年11月份开始进行3台槽的试验运行以来，我们发现这种设计存在很多不合理的地方，很容易就出现局部剥落现象，因此在随后的5台槽试验运行中采用的都是单凸台结构。 　　1.2.2 槽内衬设计 　　新型电解槽的内衬结构设计基本上保持了原有电解槽的内衬结构设计，不同的是新型电解槽的内衬设计加强了底部和侧部和底部保温，具体是在原设计的基础上在电解槽的底部增加了40mm厚的硅酸钙保温层，表1是侧部内衬材质。 　　1.3 测试与分析[3]