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车刀角度对切削过程影响 　　摘要：科学地选择合理的车刀角度，对车削工艺过程有着关键性的影响。研究车刀几何角度与工件加工过程以及形成的物理结果之间如何发生变化，对于车刀角度、刃磨车刀以及加工过程中相关工艺的选择具有重要意义。 　　关键字：车刀角度；切削过程；几何角度 　　中图分类号： TG50 文献标识码：A 文章编号1672-3791（2015）05（a）-0000-00 　　俗话说：“三分手艺，七分刀”，一把好的车刀对提高工件加工质量、劳动生产效率、甚至操作安全都有至关重要的作用。合理选择与设置车刀的几何参数是决定刃磨质量的关键，因此，仅从合理选择车刀几何角度的思路出发，加工者应根据工件材质、车刀材料以及切削用量，同时考虑到机床、工件、车刀、夹具刚性等物理特性，综合实际情况综合考虑。 　　1.车刀的基本角度与基本作用过程概述 　　车刀作为车床的主要刀具，在车刀的切削部分中，从数学坐标角度来看，分布着6个独立的基本角度，其情况为： 　　κr――车刀主偏角。 　　λs――车刀倾角。车刀主偏角与倾角共同确定了车刀主切削刀刃位置。 　　γO――车刀前角。 　　αO――车刀后角。车刀前角和后角用于确定车刀前刀面与后刀面的位置。 　　κr――副偏角。 　　αO′――副后角。副偏角和副后角用于确定副切削刃及副后刀面。 　　使用车刀加工工件的过程也称为车刀的切削过程，是指在机床上，车刀刀具在车床动力的作用下运动，对是指在机床中，刀具在动力的作用下动作，对工件产生切削、切割的作用，使受加工的工件切削层产生变形、剪切、滑移而形成碎屑，从工件母体上脱落的过程。在这一过程中，会出现一系列的物理现象，如切削变形、切削力、切削热、刀具的磨损等等。由前述车刀的基本角度可知，由于其相关指标的设置，会对工件的形状、位置产生重大影响，从而直接影响到加工工件的质量与精度。因此，有必要认识到车削工艺中车刀角度的设置与调校，深入理解车刀几何角度与这些物理现象之间的变化规律，有助于我们合理正确地选择、刃磨车刀几何角度，同时也有助于提升加工件质量与精度，延长刀具使用寿命。 　　2.车刀几何角度对切削力的影响分析 　　切削过程就是车刀作用于工具进行切削动作，而此时受加工工件材料抵抗刀具运动的反作用力（阻力）被称为切削力。考虑车刀几何角度对切削力的影响，从力学角度分析，将切削力进行三个方向垂直的分解，分别是Fc（主切削力）、Ff（进给抗力）、Fp（切深抗力）。 　　根据上图分析可知，沿加工主要方向分解的切削力称为主切削力，用Fc表示。Fc是设计、计算刀具强度、工件零件加工方式，以最终确定机床功率的主要依据。Ff是沿工件行进方向产生的力，是沿进给方向加工工件而产生的，因此，校验机床进给系统主要零部件强度的依据；Fp也叫径向力，车外圆时，切深抗力Fp是使工件在水平面内发生弯曲的力，而且Fp是产生振动的重要因素。 　　2.1γO对切削力的影响分析 　　γO是车刀前面Ar与甚而Pr之间的夹角。前角是刀具与工件作用面之间角度的主要参数，在加工过程中，影响着车刀的锋利程度与强度。在加工过程中，由于γO增大时，变形系数ξ降低，金属塑性形变影响变小，车刀锋利，切削力减小。基于此特性，在尽可能的情况下，选取较大的前角。但由于材料特性的缘故，脆性材料形变小，受前角的影响较小，因此不会对车削力产生显著影响。故而大前角往往适用于塑性材料以及精加工过程。 　　2.2 κr对切削力的影响分析 　　从加工过程来看，主偏角主要会影响车刀的散热、影响轴向、径向力之比值。由上图分析可见，κr一旦发生改变，切削力产生的主切削力Fc、切削分力Fr将发生变化。据实验，当κr增大时，也同时加深了切削厚度Ac，切削层变形减小，Fc减小，切屑也随之变厚。在κr增大到65-70°后，Fc却随着角度增大而回升，原因是此时刃具刀尖圆弧切削工作面比例加大，造成了切屑变形、排屑阻力增大，反作用于刀具，使Fc增大所致。 　　由切削力分解公式Fp=Frcosκr ；Ff=Frsinκr可知，κr增大，Fp则减小，Ff增大，此时可以使工件变形减小，同时减小机床系统的振动。根据其力学性能分析，在加工细长工件时，考虑小的主偏角；而刚性较差的工件则尽量选择稍大的主偏角。 　　2.3λs 对切削力的影响分析 　　λs本身对主切削力的影响不大，它主要影响着进给抗力Ff和切深抗力Fp。刃倾角减小，影响刀具受到的正压力方向，从而导致切削合力F以及分力Fr的作用方向，这样就使Fp增大，Ff减小。刃倾角的选择直接影响到刀尖强度和切削的平稳性，因此从稳定操作的角度出发，应尽量减小刃倾角。 　　3.车刀几何角度对切削热的影响 　　在工件切削的过程中，其机械能大部分转换为热能，产生切削热并散发，同时整个加工系