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连续熔硫在湿法脱硫中研究及应用改造 　　摘 要：本文通过传统脱硫工序工艺生产现状，并总结出生产过程中存在的问题，建议采取连续熔硫工艺进行改造，详细分析了连续熔硫改造的创新点和工艺特点，最后对改造后的连续熔硫工艺取得的效果进行总结。 　　关键词：连续熔硫；湿法脱硫；研究应用 　　中图分类号：X701 文献标识码：A 　　1 脱硫工序工艺生产现状及问题 　　1.1 脱硫工序工艺现状 　　攀煤联合焦化公司脱硫工序是与焦炉配套化产系统设计的一道煤气净化工艺，设计处理能力为53000Nm3/h煤气，设置在煤气鼓风机后硫铵工段前，来自鼓风机35℃～45℃的煤气进入预冷塔，冷却煤气至30℃～35℃，然后煤气进入2台并串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。 　　在二套脱硫装置并串联运行情况下使用以氨为碱源PDS-600脱硫催化剂（即为湿法PDS脱硫工艺），从2台脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入溶液循环槽，用循环泵将脱硫液分别送入2台再生塔底部，与压缩空气接触使脱硫液再生。再生后的脱硫液从塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部硫泡沫靠液自流入硫泡沫槽，连续送往离心机，离心后的硫膏入库，离心液经过低位槽返回脱硫系统，从而脱去焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢等酸性介质，以达到塔后H2S20mg/m3，以满足煤气制甲醇生产需求和环保要求。 　　1.2 生产过程中的问题分析 　　1.2.1 三足刮刀式离心机设备工艺陈旧，操作劳动强度非常大，离心机滤布容易堵塞和脱落，经常更换，据生产实际统计每台次离心机因滤布堵塞、损坏和脱落造成滤布更换的月平均量在45条左右。更换一台次的时间至少在4小时以上，检修环境氨气浓度严重超标，严重职工身心健康，存在较大安全隐患。 　　1.2.2 在实际生产过程中，硫膏泡沫离心机滤布只能一次性使用，每天必须更换滤布3次以上。系统生产稳定性严重收到破坏，也严重影响到塔后硫化氢指标和脱硫塔的阻力，将难以满足煤气制甲醇系统生产要求，严重影响公司生产经营大计。 　　1.2.3 采用离心机生产出来的硫膏产品硫膏产品含水量高且所含杂质多，（NH4）2SO4、（NH4）2S2O3、NH4CNS等副盐杂质难以分解，而硫膏客户收购一般使用硫膏燃烧生产硫酸等化工产品，采用离心机式生产的硫膏较难燃烧，所以离心机式生产出的硫膏产品极难找到销售渠道。 　　1.2.4 离心机式生产出的硫膏产品含水达到40%以上，而且杂质含量较多，单质硫含量不足50%，导致硫膏产品无法销售。严重影响整个化产生产，还严重影响现场环境和职工的身心健康。 　　2 连续熔硫工艺应用改造 　　2.1 硫泡沫槽优化改造 　　新熔硫装置的硫泡沫槽利用硫泡沫和脱硫清夜比重的不同，在不加热的条件下将硫泡沫进入自然分离，泡沫自然上浮通过隔堰满流操作，清液通过液位调节阀将清夜返回煤气脱硫系统。因此，新工艺的硫泡沫浓缩槽的节能效果明显超过传统工艺，而且为提高泡沫槽浓缩泡沫液的流动性，在泡沫泵出口增加DN32的支管到泡沫槽下部进行反冲，在泡沫泵运行时，部分泡沫液返回进入泡沫槽的锥形底部进行反冲，防止泡沫液凝固，提高泡沫的流动性，防止了泡沫因浓度高不下料情况。 　　2.2 新型熔硫釜工艺改造 　　来自脱硫系统的硫泡沫进入硫泡沫浓缩槽，经静止沉降从硫泡沫中分离出的清液自流返回脱硫系统；浓缩后的硫膏用泵送入熔硫釜，熔硫釜在夹套内通蒸汽对硫泡沫加热至70℃-90℃，微小颗粒增大与脱硫液分离，熔硫釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器，收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，下沉的颗粒不断积累，在加热段内经加热、分离、熔融、沉降等过程，熔融硫与清液分离，当加热至130℃～140℃时，成为液态硫磺继续下降进入贮硫段，在贮硫段内，熔融硫经排硫装置冷却后装袋入库。加热段分离出的高温清液，向上进入熔硫釜换热段，与下降的硫膏间接逆流换热后返回脱硫系统。 　　经技术改造后硫泡沫槽不再有蒸汽冒出，方便了硫泡沫槽的操作，熔硫釜和硫泡沫槽排出的清液不再进入低位槽而直接进入溶液循环槽，避免了因低位槽泵出现故障而导致熔硫釜和硫泡沫槽无法正常操作。 　　2.3 连续熔硫釜改造内容 　　熔硫工艺装置采用专利《由含硫溶液生产熔融硫的方法和装置》（连续熔硫）。该熔硫工艺系统实现连续熔硫，具有高效、节能等特点，能耗仅为常规工艺的30%。单质硫浓度大于90%。 　　熔硫釜设置2台，材质316L，硫泡沫泵设置2台，采用螺杆泵，与介质接触部件采用304不锈钢。 　　管道及阀门采用316L不锈钢。 　　蒸汽：0.4MPa～0.6MPa（饱和蒸汽）。 　　仪表用压缩空气压力大于0.4