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铝合金薄壁零件车削工艺要点分析 　　摘 要：铝合金这种材料质地比较软，延展性好，密度小，重量轻，在机械工程、医疗事业、航空航天以及化学工程等方面都有重要应用。车削工艺是对铝合金薄壁零件加工制作的主要工艺，对整个工艺要点的把握会促进零件质量的不断提高。文章会以滚筒型铝合金薄壁零件为具体实例，阐述铝合金薄壁零件的车削工艺要点。 　　关键词：铝合金；薄壁零件；车削工艺 　　随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。 　　1 铝合金的切削特性 　　相比于纯铝，铝合金的结构性能更好、可加工性更高。通常在纯铝中添加铜、硅、镁、锌等合金元素构成铝合金。这些铝合金在不同的场合都有重要的技术和工艺应用。 　　1.1 切削性能 　　铝合金延展性好，具有很好的抗拉强度。同时兼具硬度低和导热性好的双重优点，非常适合用于高速切削。但在实际加工时，由于铝合金具有很高的膨胀系数，导致切削时容易变形，因此在对其进行切削之前，应该先热处理强化或者冷处理强化。 　　1.2 切削问题 　　受到铝合金本身物理特性的影响，切削的问题主要表现在这三个方面：粘刀现象、切削变形以及切削中的振动问题。切削时，由于摩擦生热，导致铝合金材料的表面开始受热变软直到熔化。并且由于铝合金具有很好的延展性，导致切屑不能及时掉落，受热之后就会粘在刀口上，造成粘刀现象；铝合金材料质地软，抗塑性变形能力差。在切削过程中，受热以及受到应力的作用都会导致工件变形，影响使用，造成资源的浪费；在使用刀具对铝合金材料进行切削时，会出现弹性回复的现象，这是由铝合金弹性模量小的原因造成的。这就会导致切削刀具、给进系统的振动。另外，切削中，残留在刀口的切屑在熔化以及脱落的过程中，都会产生不同程度的振动。 　　2 铝合金薄壁零件工艺分析 　　以铝合金薄壁滚筒零件为例，对铝合金薄壁工艺进行一定分析。滚筒零件的主要结构包括滚筒主体、铝合金套以及PC塑料支撑圈三部分。外层材料是铝合金材料，厚度仅为1.5毫米，符合薄壁铝合金材料的标准。因此对其进行加工制作时，也必须按照对铝合金薄壁零件加工的工序进行加工。其中，内孔的加工都是属于单独加工的形式。外圈的加工过盈热装的方式进行[1]。该滚筒的结构采用套筒的方式，因此必须保证内孔和外圈共用同一个主轴，并随相应的距离进行控制，保证在工作的情况下，内孔和外圈不会发生剧烈晃动和摩擦现象。为保证精加工的工作环境，应该注意摩擦生热现象，并对这种妨碍作用采取一定的措施加以控制。通常这些方面包括工件装夹、刀具参数、刀具材料等。 　　3 铝合金薄壁零件的车削工艺要点 　　铝合金薄壁零件的车削工艺要点主要体现在这些方面：工件装夹、车削时刚性问题的解决、刀具参数和工艺参数。只有在这些重要的工艺方面对车削工艺加以控制，同时采用更加先进的设别和相关技术，才能不断提高零件的产出质量，进而提供我国的铝合金薄壁零件的车削工艺水平。 　　3.1 工件装夹 　　工件装夹是为了保证零件在加工时本固定住，同时应该尽量减少挤压的作用力对零件的影响。通常会采用两顶尖装夹的方式，具体就是在工件进行车床加工之前将制作好的两个堵头安置好。堵头的设计也是零件加工的关键内容，应该对薄壁零件的结构以及尺寸进行结合，保证中心孔以及内孔的直径等参数跟零件吻合。具体的工艺制作。首先需要对外圆进行定位，同时在中心进行钻孔工作，这两个方面可以利用装夹的车削定位功能来实现[2]。之后进行切断工作，保证加工的精度同时最大程度上减小误差。堵头与零件尺寸的吻合，会大大方便对零件的精确加工，因此在这个环节中，必须加强对堵头的设计制作的重视。 　　3.2 车削时刚性问题的解决 　　由于材料本身的特性，车削是面临的刚性问题也是亟待解决的一个重要问题。由于铝合金材料本身的抗塑形能力就比较差，在薄壁条件下的铝合金材料中，这一特点就会表现的更加明显。这种刚性差的材料在进行加工时，非常容易受到切削力的影响，从而引起工件以及刀具发生振动，导致工件变形。这种变形在零件的中间部分表现的最为明显。一旦工件的变形程度加深，就会导致精加工工作无法进行。最终造成不能完成工艺要求，同时也浪费了薄壁铝合金材料。为解决这一问题，可以在加工的时候在零件内孔里面添加一定数量的皮球，增强整个薄壁零件的抗压能力。同时应该根据内孔的尺寸对皮球的大小进行选择，皮球只是作为填充物的一种辅助工具，应该保证零件在加工之前的完好性。放置好皮球之后，在对堵头进行安装，这样一来就可以有效提高零件的刚性，为进一步的精加工提供好必要的条