《TPM-training100530》教学课件.pptVIP

Shao XY TPM全员生产维护 上海索格菲汽车部件有限公司培训教材 什么是TPM？ TPM 的 演 变 B.M(故障维修,Break-down Maintenance) 1950s PVM(预防维修,Preventive Maintenance) 1960s P.M(生产保养,Productive Maintenance) 1970s C.M(改善保养,Corrective Maintenance) M.P(保养预防,Maintenance Prevention) TPM(全员生产维护,Total Productive Maintenance) 1980s PdM(预知维修,Predictive Maintenance) 1980s TPM(全面生产经营,Total Productive Management) 1990s TPM(Total Productive Maintenance)全员生产维修 TPM的特点就是四个“全”，即全效率、全系统、全规范和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全规范：以员工的行为全规范化为过程。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。 TPM的16大损失-Waste Map 设备维修体制简介 事后维修BM（Breakdown Maintenance） 最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 TPM体系概念图 TPM原理-1 通过人与设备的体质改善，进而改善企业的体质 TPM原理-2 TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：计划外设备停机为零。计划外停机对生产造成冲击相当大，使整个生产匹配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划停机要合理，不能为了非计划停机为零而使计划停机很高。?最低保养成本模式 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 最终目标： 员工满意ES、客户满意CS、社会满意SS、全球满意GS TPM-故障的分类及损失结构 故障，即对象(系统、机器、零件等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对象应达到最高效率的能力 TPM-故障对策结构图 TPM三大实施方向 TPM的八大支柱 Sogefi OEE 简介-个别改善的基础 TPM-1效率化的个别改善 九步走 选定示范单位及示范设备 各项状况调查 改善主题的选定 确定改善小组 制定改善计划 改善实施 效果确认 成果发布会 标准化及横向展开 选定示范单位及示范设备 选定原则： 主管工作态度积极，对实施TPM有强烈意愿 能在实施6个月后，明显看出改善 新的、重要的或自动化程度较高的设备(技术提升之考量) 故障率、不良率较高之重点设