某橡胶厂胶乳制备工段溶剂损失量计算分析与流程优化.docVIP

某橡胶厂胶乳制备工段溶剂损失量计算分析与流程优化 　　摘 要：某厂胶乳制备工段采用石油醚作为溶剂，按照现有工艺工序操作，石油醚每年损失约85t～90t，造成一定的经济损失和环境污染。根据胶乳备制工艺流程和现场采集的运行数据，采用模拟软件对各操作单元设备进行模拟，定量计算出每个工序石油醚损失量，分析得知石油醚损失的主要因素和工序；并提出流程优化方案，给出改造建议。 　　关键词：石油醚；溶剂；模拟；流程优化 　　中图分类号：TQ336.8 文献标识码：A 　　1. 工艺技术说明 　　某厂丁基胶乳制备工段采用“乳化法”，其主要工序为：溶解丁基胶→混合乳化剂→乳化→脱溶剂（蒸馏）→溶剂回收→浓缩胶乳。生产以石油醚（主要成分C6+）为溶剂、丁基橡胶为原料。常温、常压下，丁基橡胶在打浆罐内溶解于石油醚，通过压缩空气把胶乳从打桨罐压到混合罐，加入乳化剂、稳定剂搅拌后，胶乳重力自流进入乳化槽乳化，乳化好的胶乳用齿轮泵打入高位槽，胶乳重力自流进入蒸馏塔，在蒸馏塔内通过低压饱和蒸汽抽提脱除石油醚，分离得到丁基胶乳产品，在蒸馏塔和膏化缸压差推动下，产品进入膏化缸，对乳液进行浓缩，提高胶乳总固形物含量。抽提出的石油醚蒸汽微正压、约98℃，在喷淋冷却塔内与28℃冷却水混合冷却至36℃，进入油水分离罐。分离罐内静置分层，上层为石油醚，下层为冷却水。石油醚靠液位差回流至埋地石油醚储罐，循环使用。冷却水通过机泵输送至凉水塔冷却至28℃，28℃冷却水循环进入喷淋冷却塔。 　　2. 操作运行情况 　　（1）溶剂：石油醚储存于埋地汽油储罐，通过压缩空气压入高位汽油量罐，分批次自流进入打浆罐，每批流量136kg，每天共12批次，石油醚循环使用量1632kg/班。每班次向埋地石油醚储罐补充280kg石油醚。石油醚流经的埋地储罐、汽油量罐、打浆罐、混合罐、乳化槽、高位槽、油水分离罐均与大气相通，蒸汽塔、喷淋冷却塔、油水分离罐内石油醚直接与水混合。本次理论计算，石油醚（C6+）按己烷。 　　（2）废水排放：埋地汽油储罐通过DN25的管道定期排放含汽油废水，每1小时排放一次，每次排放10min～15min。 　　（3）冷却水：冷却水循环量为50m3/h，凉水塔进水温度36℃，出水温度28℃。冷却水槽示水位情况随时补水，补充水管管径DN50。 　　（4）低压饱和蒸汽：低压饱和蒸汽压力为0.5MPa，进入蒸馏塔流量为200 kg/h。 　　（5）油水分离器：油水分离罐尺寸：Ф2000mm×6000mm，因进料、出料，罐内上部油层液面波动高差约为0.4m。 　　3. 操作单元设备模拟计算 　　根据操作运行数据，采用软件Aspen Plus V7.2模拟计算，得到石油醚进、出各工序操作过程中排向大气量、解吸挥发量、废水溶解量等理论计算值。 　　3.1 排向大气量 　　3.1.1 进料呼出损失量 　　12批次石油醚循环量为1632kg。各储罐、槽内气相空间为石油醚与空气混合物，因进料和出料而储罐和槽液位波动时，气相混合物伴随着呼出和吸入，为维持石油醚组分在气相中的分压平衡，液相石油醚挥发进入气相和呼出排向大气。 　　通过模拟计算，各罐、槽因“呼吸”排放的损失量如下：汽油储罐，1.72kg/班；汽油量罐，1.39kg/班；打浆罐，1.43kg/班；混合罐，3.56kg/班；胶乳乳化槽，3.11kg/班；高位槽，2.56 kg/班；油水分离罐，2.52kg/班。 　　3.1.2 热膨胀呼出损失量 　　因外界环境温度的变化引起的油品损耗称为“小呼吸”。石油醚停留在打浆罐、混合罐、胶乳乳化槽与高位槽和储存汽油储罐期间，有不同程度的“小呼吸”损失。汽油储罐为埋地储罐，受昼夜温差及太阳辐射的影响较小，罐内石油醚因“小呼吸”损失较小。 　　打浆罐、混合罐和胶乳乳化槽内会因搅拌发热，打浆罐中溶解丁基橡胶时释放少量的热，罐内物料温度升高，提高有机溶剂的挥发速率。根据经验估算，本工段的石油醚每年“小呼吸”与“热呼吸”损耗约达3t。 　　3.2 解吸挥发量 　　来自蒸馏塔的98℃石油醚和水蒸汽混合物进入喷淋冷却塔，经28℃冷却水喷淋冷却至36℃，气相全部冷凝，冷凝液重力自流进入油水分离罐。石油醚与水分层分离，上层为石油醚，下层为冷却水，冷却水中溶解有微量石油醚。36℃冷却水由50m3/h输送泵打入厂房楼顶凉水塔，冷却至28℃返回至喷淋冷却塔。循环水在冷水塔内降温过程中，溶解于冷却水中的微量石油醚也会气化扩散进入空气，平衡空气中石油醚分压。模拟计算结果为：石油醚解吸挥发进入空气量为236.87kg/班。 　　3.3 废水溶解量 　　微量水溶解于石油醚，从油水分离罐上层利用重力自流进入埋地储罐。经静置分层，埋地管底部会有水层，需定期排放含油污水。取排放污水流速