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冷轧清洗线控制系统结构与设计方案分析 　　[摘要]随着工业技术的不断发展，各行各业对冷轧板材的要求越来越高，冷轧带钢表面附有轧制油、机油、粉末和灰尘等污物，当清洗不干净时，退火后这些污物成为碳化物，既有损外观，也是后步工序产生事故的原因，所以冷轧清洗线的设计是整个生产的重要环节。本文以鞍钢冷轧清洗线为背景，对它的控制系统结构和设计方案进行了分析。 　　[关键词]冷轧清洗线 控制系统 结构 设计方案 　　冷轧带钢表面附有轧制油、机油、粉末和灰尘等污物。当清洗不干净时，退火后这些污物成为碳化物，既有损外观，也是后步工序产生事故的原因，特别是涂镀层钢板，产生表面层不均，使耐腐性变坏。现在随着工业技术的发展，对冷轧带钢的技术指标要求越来越高。基于此种现状，鞍钢决定新建冷轧清洗线。 　　一、清洗线控制系统结构 　　根据工艺的情况，我们把控制任务分成三个PLC来完成，同时为了保证系统能可靠的运行，实现数据采集监控和联网功能，我们采用的方法是将以太网通讯与现场总线相结合，利用这两种通信技术在其各自领域中的优点，来完成这项复杂的控制任务。 　　对于控制层，采用高速以太网技术，而在现场设备层则采用现场总线技术因为以太网能最大限度地利用它的通信功能。每个网关即是以太网的节点，又是下面子系统的主站。网关可以实现对子系统实时的控制，并把子系统内部的信息进行预处理，只把一些重要的信息按照TCP/IP的帧的格式发送到以太网上。在网关上还可以实现复杂的以太网控制算法。这种方案的好处是避免以太网直接对传感器和执行器等底层设备的访问，减少了以太网上实时数据的传送量，减少了冲突的机会，在一定程度上避免了在恶劣的工业条件下传输实时数据出现迟延的问题。 　　（一）控制系统的选择 　　本项目中共使用了2000多个数字量和模拟量输入输出点，不仅涉及到顺序逻辑控制，还有对模拟量的控制、数据处理和故障处理，整个系统的编程量较大。而德国西门子公司$7 400的PLC系列，是为大中型自动化任务而设计的可编程序控制器系统，为各种复杂应用控制系统提供理想的解决方案。它采用模块化设计，性能范围宽广的不同模板可灵活组合，扩展十分方便，S7-400中央控制器最多能连接21个扩展单元。它有强大的I/O容量，高速的程序处理速度，内置MPI、DP等多种通讯网络接口，多CPU可安放于同一基板，可完成实时多任务控制，具有完善的通用型I/O及特殊功能I/O设计，完整强大的指令集，可实现复杂的浮点、三角函数和其他函数运算，灵活多样的编程软件、应用组态软件可为工业生产提供极大的方便，深受工业控制领域的青睐。所以本次工程中过程控制PLC采用SIEMENSS7400 PLC，用于生产过程的数据采集、回路控制、顺序控制以及连锁等。通过编程器，采用STEP 7语言程序，对PLC进行系统逻辑控制编程。采用SIEMENS公司的WlNCC监控组态软件，进行操作站监控操作画面的组态编程。采用工业以太网，通过网络交换机，进行控制系统之间的数据通信。本套控制系统采用一、二级共同控制完成，复杂计算和控制算法都可以在二级完成。 　　（二）系统网络结构 　　控制系统可分为两层，上层为工业以太网，将各工程师站、三个控制主站（1#～3#）PLC连接。 　　工程师站装有SIMATICS7组态及编程软件和SIMATICS7WlNCC监控组态软件。底层为Profibus DP现场总线网，S7-400以为主站构成现场总线控制系统，实现对不同对象的过程控制。 　　3个PLC机架的电源模块都采用PS407 20A；中央?理单元采用CPU416 2DP，它虽然自带DP接口，但为了节省CPU资源，提高CPU运行速度，机架上分别接了几块DP扩展模板CP443-5作为DP主站。各PLC都是通过以太网接口CP443-1将S7-400联入工业以太网。从站分别接有ET200M、DPET200B、（对中设备）EPC、绝对值编码器、计数器模板FM450、变频器以及门型吊车等子站。 　　二、软件介绍 　　本次工程采用SIMATIC S7软件，它是用于SIMATIC S7-300、400可编程逻辑控制程序的标准软件，编程语言主要有：梯形图、语句表和功能块图。SIMATIC S7编程语言符合DIN EN611131-3标准，使用者更容易掌握使用多个子程序分段实现的设计方法。通常用户程序由组织块（OB）、功能块（FB）、功能（FO和数据块（DB）构成。OBI是主程序循环块，是必需的。根据过程控制的复杂程度，可将所有的程序放入OBl中进行线性编程或将程、序用不同的逻辑块加以结构化，通过OBl调用这些逻辑块。以I#PLC程序为例，程序由40几个FB块、70几个Fc块、若干个背景DB和公用DB块以及10个系统块SFC组成，主程序包括从入口小车运卷