汽车电子控制与零部件检测技术-2.ppt

* 摩擦学试验设计链 试验目的 摩擦磨损试验 实验室模拟试验 工程应用试验 试样试验 试样模拟试验 台架模拟试验 组件试验 台架实机试验 现场试验 摩擦系统可靠性 — — △ ● ▲ ▲ 零件功能优化 — ● ● ▲ ● △ 材料筛选 ● ▲ ▲ ● △ — 机理与材料研究 ▲ ● ● ● — — 零件质量评价 ▲ ▲ ● ▲ ● △ 注：▲——优选项；●——次优选项；△——可选项。 * 3. 试验方法设计 （1）对比试验法 （2）标准试验法 （3）使用范围试验法 将试样在广泛条件下进行试验，以便求得它的最大使用范围或最高使用条件下，如压力、速度、温度和寿命等条件。试验时常以摩擦磨损性能的突变点来表示。 （4）使用性能试验法 按照实际使用情况进行试验，以便得到实际情况的摩擦磨损性能指标。此方法一般多为工程应用性试验。 * 4.试验参数设计 （1）试验时间 根据磨损类型、预期寿命、磨损测量精度的特点确定试验时间，制出试验时间与磨损率的关系曲线，作为评价材料磨损趋势的依据。 （2）载荷和速度 在保证试验系统不失真的条件下，强化或改变载荷和速度。 （3）温度 * （4）润滑设计 润滑设计的关键是首先确定摩擦副应处的润滑状态（如边界润滑或油膜润滑），然后确定润滑条件（全浸、滴油、飞溅）和给油方式（开式、闭式、是否有过滤器等），同时应考虑润滑剂种类（或添加剂）的影响。 （5）试样的表面特性 包括： a.表面结构特征（表面粗糙度和表面加工纹理织构）； b.表面物化特性（材料种类和表面机械性能）； c. 表面接触的形状特性（试样的形状、表面接触方式和名义接触面积） * 5. 摩擦磨损性能表征 对于摩擦磨损试验结果，除了应用微观分析摩擦表面形貌和组分来研究材料摩擦磨损的机理外，还有下面给出的摩擦磨损性能表征方法： (1)摩擦系数 表征摩擦性能与运动阻力。 (2)磨损量 评定材料的耐磨性，其测量方法有以下4种： 重量法 表面轮廓法（亦称表面粗糙度法） 刻痕法 分析法 铁谱分析与光谱分析。 * 试验中，对于材料的磨损量的表征： 绝对磨损量：线磨损，重量磨损和体积磨损等。 磨损量可换算为磨损率来表征。 相对耐磨性ε：表示标准试验试件与试验试件磨损量之比（ε=Mb/Ms，式中：Mb表示标准试样的磨损量，Ms表示被评价的试件的磨损量），是无因次量。 * (3) 粘着性能 目前对抗粘性还没有统一的规定，需基于具体情况进行判断： ①在相同的工况条件下（速度、载荷、温度等）摩擦表面由于粘着而破坏的严重程度。 ②摩擦副在发生咬死时的载荷。 ③摩擦副在摩擦过程中，摩擦力矩（摩擦系数）发生突变时的载荷。 ④基于摩擦磨损试验后的磨损表面形貌微观分析结果。 * (4) 疲劳性能 评价方法可用应力次方（n次方）与循环次数的乘积来表示。如： 接触疲劳： Nσ3＝C 式中： N——接触疲劳寿命循环次数； σ——接触应力； C——常数。 其本质是：在相同应力下，比较其表面产生疲劳磨损时的累积转数或寿命值。 * 图2-6 典型摩擦副的接触形式和运动形式示意图 二、摩擦磨损试验机设计 （1）按摩擦副的接触形式和运动形式 点接触滑动（a、f） 线接触滚动或滚动兼滑动（b） 面接触或线接触滑动（c） 面接触滑动（d、g、i、j） 线接触滑动（e） 面接触往复运动（h） * （2）按摩擦副的功能 按摩擦副实际工作中的状况，设计试验设备。如齿轮磨损试验机、滑动或滚动轴承摩擦磨损试验机、制动摩擦磨损试验机等。 （3）按摩擦条件 一般、快速、高温、低温、高速、低速、定速摩擦磨损试验机，定速、定功率、真空摩擦磨损试验机等。 * 摩擦磨损模拟试验机设计原则 （1）模拟性设计：模拟不同的摩擦磨损类型、工作条件、试验参数等。 （2） 灵敏性设计 （3）重现性设计：试验机的加载系统、数据采集系统和工作参数控制系统应有足够高的精度，以保证试验数据的重现要求。 * 3.几种常用的摩擦磨损试验机 (1) 定速摩擦试验机 上试样2，下式样3。 力传感器6，8；温度传感器9。 试验载荷235～2940N，转速：变频调速；试验温度可调； 试验参数、试样尺寸、试验方法可按GB/T 5763-1998标准进行试验。 图2-7 定速摩擦试验机工作原理简图 作用：定速摩擦试验机主要用于研究在不同温度条件下，摩擦（或摩阻）材料的摩擦系数和磨损率，研究摩擦材料的耐热衰退性能以及主要因素（温度、压力、速度）对摩擦性能的影响，也可用来研究其他类型材料的摩擦磨损性能。 * (2). 四球式摩擦磨损试验机 由四球（1个上球，3个下