低沼区放顶煤工作面预裂爆破技术研究和应用.docVIP

低沼区放顶煤工作面预裂爆破技术研究和应用 　　摘要:本文对低沼区域放顶煤工作面的预裂爆破技术进行了分析,介绍了炮采放顶煤工作面的生产工艺、技术关键,总结了预裂爆破参数。 　　关键词:低沼区域 放顶煤 预裂爆破 跨落 松散度 　　 　　0 引言 　　在煤层厚度薄厚不均的残采区域中,单体柱放顶煤工艺具有很高的应用价值。但是,在用放顶煤炮采工艺对残采区域进行回采的过程中,由于这些煤柱赋存条件以及含水量的高低不同,有的煤柱顶板状况较好,煤层较硬,煤层不易垮落,即使垮落,原煤块度较大,不易放出,增加了放煤工作量和工人劳动强度。 　　1 试验工作面基本情况 　　该工作面为戊8-10-23120采煤工作面,位于二水平戊三采区上部,采面为炮采放顶煤工艺,采面支护形式为单体柱配铰接梁、π型梁支护,回采方式为俯采,煤厚6.5m,为戊8戊9戊10煤合层。戊8煤层厚2.0~2.4m,戊8、戊9煤层夹矸0.05~0.15m,戊9煤层厚1.2~1.4米,戊9、戊10煤层夹矸0.1~0.2m,戊10煤层厚2.0~2.4m。煤层倾向NE,倾角8°,采长为160m,直接底为灰及深灰色泥岩,厚6.5~13.5m,直接顶为灰及深灰色、含菱铁矿的泥岩。 　　采面局部上分层已开采,瓦斯已有所释放,含量较低,瓦斯相对涌出量0.5m3/t,属低沼区域。煤尘爆炸指数27.3%~41.1%,具有爆炸性,煤尘自然发火期6~8个月。 　　工作面运输设备为SGD―630/220刮板输送机,机巷配备转载机和皮带运输机。 　　2 采面支护方式 　　2.1 工作面支护 　　2.1.1 工作面基本支架为单体柱配合铰接梁,柱距500mm,排距1000mm,架设齐头梁直线柱,另有π型梁辅助支护,采面每1.0 m在基本支架棚档内架一梁二柱π型梁辅助支护。柱子迎山有劲,梁摆正架平,迎山角3~4°。 　　2.1.2 控顶方法:二三排控顶,最大控顶距3.0m,最小控顶距2.0m,见三回一,放顶步距1.0m。 　　2.1.3 安全出口:采用单体柱配合双销铰接顶梁支护,机尾出口沿走向5架棚子2.5m宽,沿倾向不少于3.0m,机头出口沿走向5架棚子2.5m宽,沿倾向不少于3.0m,上下出口高度不低于1.6m。 　　2.1.4 动压区支护:风机两巷沿煤壁线向外6~8m替棚,10m以内未替棚部分打双排支护,10~50m动压区内打单排支护并连锁,替棚坚持先套后回,用1/2φ180mm×2.4m大板做梁。 　　2.1.5 采用5.2m×1.2m钢丝网配合小棍刹顶,网孔6.0cm×2.0cm,连网时网与网搭接宽度不少于50mm,用扎条扎紧。每根梁4~6根小棍。铺网时网边对齐,铺成直线,网边与顶梁和煤壁平行或垂直,不能斜铺,网要铺平整,紧贴顶板,不能有凸凹及波浪形状,特别是不能打卷。 　　2.2 劳动组织 采用正规循环作业,四六制,三采一准,人工分段作业。因采面较长,采面回采和预裂爆破作业可同时进行,以提高效率,但作业时要保证一定的安全距离。 　　2.3 放煤管理 　　2.3.1 工艺过程:改柱――剪口――放煤――封口――清底煤――恢复支架。 　　2.3.2 放煤采用多轮顺序低位放煤,分段间距大于6m,放煤口间距1.5~2.0m,放煤口高度距底板0.3~0.5m,开口大小0.3×0.3 m。 　　2.3.3 放煤前应对周围支架进行加固,确保安全后方可作业。 　　2.3.4 放煤时若顶板来压、支柱松动、支架变形、煤墙片帮、瓦斯异常时,应立即停止放煤,撤出人员进行处理。 　　2.3.5 放煤中如放煤口出现矸石或煤顶断裂角大于90°或老塘顶板冒落后出现较大空顶时,应立即停止放煤并用小棍、竹笆、铁丝封堵放煤口。 　　2.3.6 放煤时严禁将身体任何部位伸进放煤口。 　　2.3.7 放煤后要对采面老塘侧柱子进行补液增压,保证支护质量。 　　2.3.8 采煤与放煤平行作业间距不得少于20m。 　　3 预裂爆破研究和应用 　　3.1 确定炮眼装药量 预裂爆破试验地点选择在人行道处,在顶板布置炮眼,炮眼沿走向呈90°,沿倾向垂直顶底板,炮眼布置表如下表1。 　　在工作面的实验共计进行了6排,主要按装药量进行计算,每排分组进行,分4~5组不等,每组4~5个眼,前3排装药量为200 g/眼;后3排按装药量为400g/眼。每次起爆1~2个眼。在试验最后一排时有两个炮眼装药量为600g/眼。 　　4 结果分析 　　实验发现,200g的炮眼爆破后有57.1%的待处理顶板仍然没有垮落,且跨落不很充分;400g的炮眼爆破后,煤墙无片帮现象,顶板震动较为明显,爆破后个别支架有松动现象,回柱放顶后,顶板全部垮落,有一处垮落不充分,且顶煤垮落后,顶煤松散度较好。对装药每眼600g的炮眼进行试