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铜板带加工行业MES系统设计和实现 　　摘 要：对铜板带加工行业的工艺流程和现场管控问题进行了分析，指出MES系统是铜板带企业实施精细化管控的关键。针对铜板带加工的生产特点和需求，对其MES系统的功能需求进行了分析和详细设计；并在此基础上，采用经典三层软件架构对其进行了设计实现。系统运行结果表明该系统能够提高企业的管理水平，为该行业实施MES系统提供了参考依据。 　　关键词：铜板带 MES系统 系统设计 　　中图分类号：TP391 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）01（a）-0028-03 　　1 铜板带加工行业现状及MES需求 　　铜板带加工行业是典型的混合制造行业，其主要加工过程包括熔铸部分和压延部分。熔铸部分将阴极铜和合金金属熔炼成指定成分的金属熔液，然后铸造成相应合金牌号的铜锭，属于流程制造。压延部分包括步进炉加热、热轧、双面铣、初轧、切边、钟罩炉退火、精轧、气垫炉退火、清洗、剪切包装等工序。在初轧之前，铸锭作为整体进行加工；而在初轧之后，形成的铜卷可能被切割成不同的规格分开加工，属于离散制造[1]。其整个生产流程比较复杂，主要体现在以下几个方面。 　　（1）加工路线长，生产周期较长，并且有环形往返工序。工序之间关联性较大，对作业和物流相互影响，如步进炉加热和热轧工序需要联动进行加工。 　　（2）加工过程中不确定因素多。熔炼部分对配料及工艺要求严格，主成分或微量元素的细微偏差即导致合金牌号不合。此外，钟罩炉退火、清洗等部分工序受人为因素影响较大，加工时间不确定。 　　（3）生产现场环境复杂，物料难以跟踪，料卷的生产、质量信息难以及时上报到相关部门，容易发生跟漏、跟丢等问题。 　　复杂的生产过程和现场条件对铜板带加工企业的管理水平提出更高的要求。相对于自动化设备等硬件上的提升，该行业的信息化水平却还处于比较低下的水平。虽然部分企业已经实施了ERP（Enterprise Resource Planning）、OA（Office Automatic）、销售管理等信息化系统，但各系统之间缺乏有效关联；而引进的设备虽然在自动化和数据采集上都有较大提升，但采集的信息难以传达给上层，没有得到有效利用，形成了信息孤岛。因此，如何进一步提高信息化水平，使系统之间的信息能够自由流通与共享，以实现管控一体化，是铜板带加工企业亟待解决的一个问题。 　　随着企业信息化与ERP体系的发展，越来越多的企业认识到管理层与控制层之间缺乏沟通，所作决策缺少信息支持，而ERP系统越来越臃肿的架构难以实现这一要求[2]。在这种情况下，美国AMR公司在20世纪90年代初提出了制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）的概念，形成ERP/MES/PCS（Process Control System）的三层结构模型。用MES系统来对管理层所作出的宏观计划进行分解，并下达给过程控制层进行执行。该三层递阶体系结构为制造业信息系统体系结构提供了重要参照，已经成功应用于众多行业，逐渐为学术界和企业界所接受[3]。 　　前文中已经提到，铜板带加工企业缺乏管理和控制之间的一个桥梁。而MES能满足这一需求，从执行和反馈层面实现管理和控制的互通。MES从ERP接收订单，分解成作业计划，来指导生产，再对生产实绩和质量信息进行加工处理，上报给相关部门，使铜加工行业各层信息能够交互和共享，形成一个闭环。 　　2 铜板带加工行业MES功能设计 　　综合铜板带加工行业的特点与生产要求，其MES系统主要需求如下：（1）能对ERP下发的订单实现快速响应，将订单标准化，并根据产能确定是否能进行生产。（2）能根据订单交货期和当前生产现状合理分解并下达作业计划，在设备异常、原料、能源供应等异常时进行有效的调度，尽可能地加快产品生产周期。（3）能对加工工艺进行快速设计和管理，对机台工艺和工人操作进行监控，报告未按标准执行的工艺。（4）能对物料进行跟踪，实施监控所有在制品的位置、尺寸、状态等信息，并对成品库进行管理。（5）能对质量进行跟踪，以在后续工序上尽可能将问题消除，并在出现质量问题时能追溯质量故障源头。（6）能对原料库库存进行管理和盘点，根据生产计划对原料、辅料、备件和能源需求进行预测。（7）能根据当前炉料、库存原料进行配料计算，提高配料精确度、降低原料成本。（8）能对设备和备件进行管理和监控，制定设备检修计划，对设备故障和修理状况进行记录。（9）能对原料、辅料、能源消耗和备件损耗进行核算，计算企业的车间、班组甚至铸锭各级成本。 　　根据上述管理需求，我们将铜板带加工行业MES系统划分为9个子系统：基础数据管理、生产计划与调度管理、工艺管理、质量管理、原料库存管理、物料跟踪、配料管理、设备与备件管理，以