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研究分析钢筋混凝土质量通病和防治措施 　　[摘 要]针对钢筋混凝土质量通病防治措施进行了论述。 　　[关键词]质量；原因；防治措施 　　中图分类号：TV551.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）21-0158-01 　　1.砼麻面 　　现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 　　原因分析： 　　a.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 　　b.钢板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 　　c.砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 　　预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 　　治理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位要进行修补。即将麻面的部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 　　2.蜂窝 　　现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 　　原因分析： 　　a.砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 　　b.砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 　　c.未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 　　d.砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 　　e.模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 　　预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超地振动器作用部分长度的125倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的15倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，如发现有模板走动，应立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 　　治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然用用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 　　3.孔洞 　　现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 　　原因分析： 　　a.在钢筋密集处或预埋件处，砼浇柱不畅能，不能充满模板间隙。 　　b.未按顺序振捣砼，产生漏振。 　　c.砼离板，或严重跑浆。 　　d.砼工程的施工?M织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 　　e.砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 　　f.不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 　　预防措施： 　　a.在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 　　b.预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 　　c.采用正确的振捣方法，严防漏振。①插入式振捣器采用重直振捣方法，即振捣棒与砼表在重越或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°-45°。②振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的15倍。振捣器操作时快插慢拔。 　　d.控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 　　e.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 　　f.加强施工技术管理和质量检查工作。对砼也洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。 　　4.露筋 　　现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 　　原因分析： 　　a.砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 　　b.钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水尼浆不能充满钢筋周围。 　　c.原配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 　　d.砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 　　e.砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。