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钻孔灌注桩断桩成因分析和预防处治 　　摘 要：钻孔灌注桩作为一种重要的基础形式被广泛地应用于房建、桥梁、码头及其它工程领域。由于各种因素的影响，在施工过程中断桩现象时有发生，本文就钻孔灌注桩断桩的成因及预防处治方法进行探讨。 　　关键词：钻孔灌注桩 断桩 预防 处治 　　 1.前言 　　钻孔灌注桩作为一种重要的基础形式被广泛地应用于房建、桥梁、码头及其它工程领域，它具有适用广泛、成本适中、施工简便等特点，目前已是一种比较成熟的施工技术。钻孔灌注桩属于隐蔽工程，在施工过程中易受环境、地质、施工工艺、技术水平及人员素质等各种因素影响，若措施控制不严，就有可能在施工中产生各种质量问题，以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，作好预防及处置措施，以利于工程的顺利实施。 　　 2.断桩产生的原因分析 　　断桩是由于桩基混凝土的某一部分和全部端面段受泥浆或泥砂浸入，破坏了桩的整体受力形态，形成废桩。造成断桩的因素是各种各样的，具体分析起来，断桩产生的原因有以下几个方面： 　　（1）初灌混凝土量不足。在开始灌注时，由于导管底端离孔底太大或第一罐混凝土量测算不准，造成初灌后导管埋管深度不够或导管根本就没埋入混凝土内，从而造成初灌混凝土与后续灌注的混凝土分离而发生夹层断桩。 　　（2）导管拔管长度控制不准，导管被拔出混凝土面。由于测量已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管拔管长度控制不准，可能会出现导管埋深过小或拔脱提漏现象，形成夹层断桩。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的沉渣或坍土层误认为是混凝土表面。 　　（3）混凝土初凝和终凝时间太短。若混凝土初凝和终凝时间太短或灌注时间过长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。若采用法兰盘连接的导管埋深过大，加上混凝土灌注时间过长，混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管提升阻力加大的，容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。 　　（4）孔内悬浮的砂粒太多。若清孔后孔内悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中，砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内造成桩身夹渣断桩。 　　（5）导管堵管。灌注混凝土时发生堵管的原因很多，主要有以下几方面：①使用的原材料不合格；②混凝土配制质量差；③灌注导管破漏；④灌注导管底距孔底深度太小；⑤完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长；⑥隔水栓不规范；⑦导管埋深过大。出现堵管后，若处理不当，容易导致混凝土灌注中断，从而可能造成断桩事故的发生。 　　（6）井壁坍塌。若工程地质情况较差或受水位涨落等因素的影响，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等, 而施工单位技术水低、经验少或处理不当，容易造成泥砂性断桩。 　　（7）机械故障或停电造成施工不连续。机械故障或停电造成混凝土灌注中断，在混凝土终凝前无法连续施工，从而造成断桩。另外，机械故障或停电机可能使得无法向井内补水，可能会出现井中水位突然下降，引起井壁坍塌，从而造成断桩。因此，做好施工组织，认真对待灌注前的准备工作, 这对保证桩基的质量是也十分重要的。 　　 3.断桩的预防措施 　　针对上述分析，可通过下列措施加以预防，从而可以避免或减少断桩事故的发生。 　　（1）选用合格的原材料。要选用初凝时间不早于2.5h的水泥，对于桩较长，桩径大，灌注时间较长者，可在首批混凝土中掺入缓凝剂；严格控制粗骨料最大粒径，最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，细骨料的级配选择良好的中砂，同时注意剔除细骨料中的大卵石。 　　（2）严格控制混凝土的拌制质量。最大限度地降低实际生产与试验配合比设计之间的偏差，施工过程中要及时做好材料含水量的检测，做好拌料的计量工作，采取重量比控制，保证用水量和含砂率不至产生较大偏差，保证混凝土的和易性和流动性，其坍落度控制在18～20cm 之间。 　　（3）要严格按规范要求进行清孔。对于含有粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度泥浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。灌注前，必须对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，如厚度超过规定，需进行二次清孔，可用灌注导管做吸泥管用空气吸泥机清孔，或对孔底高压射水或射风3～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注混凝土。 　　（4）做好导管的安装检查及提升。导管在安装前应有专人负责检查，查看导管是否存在孔洞、接头是否密封、导管的厚度是否合格等，并在使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管安装时，导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。混凝土灌注过程中，应确保导管的埋置深度控制在2～6m