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H型钢精整线电气传动系统优化的设计 　　 【摘 要】通过对H型钢精整线设备与工艺的研究，对该区域设备的电气传动系统进行了优化设计。经过科学合理的设备选型，提高了系统控制精度；采用公共整流技术，实现了能量回馈，达到了节能目的。 　　 【关键词】变频器;矢量控制;公共整流系统 　　 0.概述 　　H型钢精整线由产品矫直，分组，定尺分段，表面质量检查，码垛，打捆，成品收集等不同工序，设备较为零碎，其中电气传动设备120余组套，工艺控制繁琐。该区域原电气传动系统均采用东芝VF-A5型通用变频器，其电源取自精整动变。由于设备老化严重，故障率居高不下；加之生产节奏加快，系统控制精度已不能满足生产需要。此次设计，通过系统优化精整区域动力电源系统，在保证系统运行可靠性基础上，大大减小了设备投资；通过科学合理的设备选型，提高了控制精度；采用公共整流技术，实现了能量回馈和再利用，达到了节能目的。 　　 1.改造方案设计 　　1.1 原因分析 　　1.1.1精整区域低压电气传动设备以VF-A5型变频器为主，该类型产品自1997年H型钢中型线投产至今，已连续十几年。由于长期超负荷运行，设备老化严重，故障频发，传动设备元器件已经超出厂家提供的设计寿命。由于设备厂家2001年停产该类型产品，自2003年备件已无法采购。目前，前期储备备件消耗殆尽，随时面临设备损坏停产的巨大风险，设备改造迫在眉睫。 　　1.1.2 该类型设备制动过程采用能耗制动，电能浪费严重。VF-A5型变频器，其直流回路采用二极管三相全波不控整流，无法实现能量回馈，系统制动过程产生的电能只能通过制动电阻消耗，造成能源浪费。 　　1.1.3 现场工艺及生产节奏变化，造成部分设备容量和现场生产需要不匹配。 　　随着产能提升，中型线生产节奏不断加快，轧件搬运速度不断加快，由于变频器容量限制，很多设备经常出现过电流跳电和功率元件烧损情况，对生产影响较大。另外，受现场工艺影响，个别区域辊道分组变动较大，部分设备出现容量过剩情况，设备载荷率较低，浪费严重。 　　1.2改造方案设计 　　1.2.1电源部分。根据整流系统负载特点，其供电电源需由独立的整流变压器提供。由于原VF-A5变频器由动力变压器提供电源，因此改造后精整区域动力电源系统负载减少较多，精整动力电源系统双变压器并联运行必要性极小。 　　原精整动力电源系统，两台1600KVA动力变压器，可以并联运行，也可单独运行。该系统主要负载有VF-A5变频器，精整区域液压站，精整区域行车，冷锯增压泵以及现场临时电源，总计2998千瓦，其中VF-A5变频器1481千瓦。另外，该系统能给冷床区提供1000安培的备用电源，此时系统双变压器并联运行。 　　精整变频传动系统改造完成后，精整区动力变压器负载有较大减少，系统设计负载在1517千瓦左右，最大电流在1600安培左右，根据日常的点检记录测算，单变压器运行负载一般在40%左右，给冷床提供备用电源后，负载率一般在65%以下。 　　由于精整区域传动系统升级后，必须增加整流变压器，但现场没有合适的安装位置，而且增加整变后高压电缆敷设采购、施工费用很高，难度较大。根据动力负载变化请况，通过论证，确定了以下实施方案：将精整区动变拆除一台，安装精整整流变压器，高压电缆利旧。拆除的精整动变安装在冷床动变位置，两台变压器通过原冷床备用电源线路互为备用，也可并联运行。这样既保证了整个动力电源系统的可靠性，稳定性，同时也能为精整整变提供安装位置和利旧高压电缆，节省投资。 　　改造后精整区域供电网络简图： 　　1.2.2电气传动系统。整流变压器二次侧经过交流电抗器后连接到整流柜的断路器柜，经过断路器后给整流装置提供电源。整流柜提供的直流电源经转接柜后分到两段连接到直流母线上，所有逆变器都连接到公共直流母线上。 　　交流电抗器能有效减少再生电源对电网系统污染，公共直流电源技术，较好的解决了设备制动过程能量回馈电网和直流母线所带设备间的能量互补问题，与原系统相比达到了节能目的。 　　现场设备的运行过程大多是加速-恒速-减速过程，加速过程靠逆变器本身输出的电能转化为机械动能，而减速过程机械惯性会拖动电机旋转，此时的机械动能就转化为电能并通过逆变器回馈到公共直流系统。原系统中，由于VF-A5变频器本身的直流回路是二极管三相全波整流，系统整流靠二极管自然换相，属于不控整流，无法实现能量回馈电网，这部分能量迫使直流回路电压不断上升，达到一定阀值后系统不得不通过挂接在直流回路上的制动电阻来消耗掉，以保证直流电压在正常范围。这种制动方式属于典型的能耗制动，不但造成大量的电能浪费，周围空间温度提升后还需要投入制冷设施进行降温，以保证变频器的运行温度环境，又造成一定的能源浪费。 　　改造后的系统，由于公共直