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中轮拖某底盘传动箱加工线改进的研究 　　[摘 要]随着整机市场营销数量的增加，自制件传动系箱体产能成为装车瓶颈，生产线的日加工产能只有18件。由于原毛坯质量问题和工装的原因，零件加工后有裂纹、部分轴承孔黑皮、滑杆孔平行度尺寸超差等问题。成品项次合格率低、毛坯的废品率高。鉴于上述原因，我厂主要从更改毛坯铸造工艺、优化箱体加工方案、优化加工程序、改善夹具压紧位置和定位方式以及增加导向座方面着手进行加工线改进。实施后成品项次合格率由75%上升到92%，日产能由原来的18件增加到27件，为整机快速占领农机市场赢得了宝贵时间，给企业创造了潜在的增值效益，价值不可估量。 　　[关键词]传动箱壳体；加工线改进；增值效益 　　中图分类号：TB485 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）21-0344-02 　　某传动箱壳体是我厂的自制件，提高成品项次合格率、提升生产线产能是工艺研究的重点。 　　1 传动箱壳体加工线加工方法改进 　　1.1改进前工艺：（日产18件） 　　见表1 　　1.2改进后工艺：（日产27件） 　　见表2 　　工艺加工方法更改后，在铱镏卧加上新增加两个工序5-1、5-2，SK壳体加工线最后一道出成品工序机动时间由73分钟缩短到35分钟，整条加工线每班总人数还是配备3人，没有增加。 　　2改善毛坯铸造工艺 　　鉴于毛坯质量问题，如裂纹、隔板尺寸保证不了跟齿轮干涉、定位面落差大等，更改毛坯铸造工艺。经开会决议扩展供货路线，重新会签毛坯图纸，铸造工艺由原砂型铸造更改为消失模，引进中条山的消失模铸造毛坯后尺寸比较稳定，目前已大批量加工。 　　3改善工装夹具 　　3.1合理选用10序、20序夹具的压紧位置和定位方式，避免工件产生压紧变形。解决了10个螺纹孔位置度（工艺要求￠0.4）尺寸不稳定、超差现象以及￠72J7、￠75J7轴承孔加工后出现椭圆现象。 　　10序夹具改进前后对比图见图1。 　　原因分析：1是粗精铣工件定位面和底面后，工件已经发生移动，导致钻孔时位置发生变化；2是工件被压紧变形所致。 　　优化方案：1、在加工本工序之前，先粗铣两侧面、两端面和定位面； 　　2、该工序压板压轴承孔的位置由上侧面更改为靠下内腔面，如上箭头所指，减小压紧变形量。 　　3、改善工件定位方式。实施后位置度尺寸可稳定在0.2mm。 　　20序夹具改进前后对比图见图2。 　　优化方案：将工件压紧位置选择在工件的两个侧壁上，避免轴承孔被压紧变形。由原来的1个大压板更改为两个小压板。 　　优化方案：将工件压紧位置选择在工件的两个侧壁上，避免轴承孔被压紧变形。由原来的1个大压板更改为两个小压板。 　　3.2在25序夹具上增加引导座，解决了4组￠15H9滑杆孔平行度（工艺要求0.10mm）尺寸长期超差问题，目前平行度为0.05～0.12mm，克服了装配困难。 　　见图3。 　　原因分析：某传动箱采用啮合套拨叉换挡机构，其壳体上的4组滑杆孔空间跨度大、长径比大、同轴度及相对于箱体2轴轴承孔的平行度要求高且第二层孔是在毛坯面上进行加工，会产生让刀。刀具长度410mm，容易摆动，直接影响加工精度。 　　优化方案：1、在两层孔之间增加引导座，改善刀具太长摆动状况；2、严格控制引导座的加工精度，即先把引导座以一面两销连接方式固定在原有夹具上，然后放在卧式加工中心上进行配镗4组滑杆孔的导向套。 　　4、优化加工程序 　　在加工过程中，经常会遇到各种类型的问题，特别是加工工艺，程序不够优化，导致加工效率和效果大打折扣。下面主要从走刀路线、引进高速切削铣刀片、新型复合倒角刀应用方面着手优化。 　　4.1缩短了粗精铣平面的走刀时间 　　加工该箱体零件，粗精铣平面工序在所有工序中机动走刀时间最长，将直接影响整条加工线的出成品效率。 　　下面是粗、精铣箱体两侧面时，优化前后的走刀路径对比图见图4。 　　粗精铣箱体的两侧面和两端面需要分三刀去除加工余量，共缩短走刀路径长度2472mm。同时合理选用￠80平面铣刀的刀片型号，对比各大刀具品牌如山高、肯纳、山特的制造优势，进行现场刀具试切PK，经过一个月的现场试切，山高品牌6刃魔方刀片使用寿命最长，且可以满足工艺切削参数S560 F600。经过这样改进后，粗铣箱体的两侧面和两端面工序的机动时间由原来的40分钟缩短到20分钟，加工效率提升100%。 　　选用的￠80平面铣刀见图5。 　　刀盘：R220.96-0080-08-7A 　　刀片：XNEX080608TR-M13，MK1500 　　4.2缩短了轴承孔倒角的走刀时间 　　优化前8个轴承孔倒角采用圆弧插补铣G03I J F指令加工，使用车刀围绕轴承孔轮廓旋转一圈，优化后的倒角采用90度成