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CRH2型动车组高压设备箱连接线的设计优化 　　摘 要：CRH2型动车组高压设备箱内硬铜连接线在与端子的焊接处发生断裂，严重影响了动车组的正常运营。经过分析试验，采取措施改进该连接线的设计结构，避免铜连接线的再次断裂，确保动车组的安全可靠运行。 　　关键词：CRH2 动车组 高压设备箱 连接线 钎焊 断裂 　　中图分类号：U266 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（b）-0-02 　　CRH2型动车组高压设备箱安装在车下，内部安装真空断路器、避雷器等关键电气设备。真空断路器主要用来断开、接通25 kV电路，并作为故障状态的保护器件，兼有断路器和开关两种作用，当牵引变压器侧以后的电路发生故障时，能迅速、安全、准确地切断电路。高压设备箱侧面与牵引变压器相连接，它们之间的25 kV电压通过硬铜连接线传输，该连接线的可靠性直接关系到整个动车组的安全可靠运行。 　　2012年中旬，在更换高压设备箱内部的硬铜连接线时，发生多起断裂问题，严重影响了动车组的正常组装、检修和运营，急需找出硬铜连接线发生断裂的原因。 　　经过焊接分析和拉力等试验，发现原设计结构降低了连接线强度，易导致焊接缺陷，造成断裂事故的发生。为此，需改进高压设备箱硬铜连接线结构，避免断裂现象的再次发生。 　　1 原因分析 　　1.1 结构简介 　　高压设备箱侧面与牵引变压器相连接，高压设备箱内部的硬铜连接线一端连接真空断路器，一端连接牵引变压器的端子。高压设备箱与牵引变压器均固定在车体骨架上，理论上两者之间不存在位移，但在动车组运行过程中，由于两者均在各自振动，导致它们之间的硬铜连接线不断受到不同方向的作用力，若此时该连接线存在缺陷，很容易发生断裂。 　　硬铜连接线的结构见图1，由两个端子和一根硬铜棒焊接而成，其中硬铜棒两端分别做切口，将端子插入并焊接成一个 　　整体。 　　硬铜棒与端子在连接处焊接形式为钎焊，铅料为银基铅料。钎焊是利用熔点比母材熔点低的填充金属，在低于母材熔点、高于铅料熔点的温度下，利用液态铅料在母材表面润湿、铺展和在母材间隙中填缝，与母材相互溶解与扩散，实现零件间连接的焊接方法，银基铅料具有良好的力学性能、到点导热性、及耐蚀性，因此被广泛用于焊接铜及铜合金等。钎焊接头承载能力与接合面大小有关，设计钎焊接头时，应考虑钎焊件的装配定位和铅料的安置等，装配时装配间隙要均匀、平整和适当，间隙太小，会影响铅料的渗入与润湿，达不到全部 　　焊合。 　　发生的几起断裂事故均发生在硬铜棒的切口处，说明该切口处可能为应力集中点，需对其焊接质量进行分析，以检验问题发生的原因。 　　1.2 断口金像分析 　　将发生断裂的连接线在试验室进行宏观和微观材料分析，见图2。 　　通过宏观分析发现：①工件原材料缺陷―靠近表面处大面积夹渣缺陷和成层开裂的存在，是引起连接线疲劳断裂的主要原因；②焊接部位的虚焊是早期断裂的一个因素。 　　通过微观分析发现：①在端子与连接线对接的接头端部部位，有约一半厚度的大部分区域为虚焊，仅在最外部有一点连接，在该处有少量塑性变形，为最后断裂的部位；②将原始断口用EVO18扫描电镜观察，断裂源处有较多夹渣，从能谱分析结果看，这是一块成分很复杂的夹渣，另外见到一处开裂缺陷，并且在断口处可观察到疲劳辉纹，可以断定其为疲劳断裂。③从距断口15 mm处的焊接部位（端子和硬铜棒）切取试样做金相分析，检验面有约1/3的圆周次表面有不连续的夹渣分层现象，与断口的夹渣处于同一位置，这说明该连接线断口部分的夹渣至少到此处还是连 　　续的。 　　通过对连接线焊接位置的宏微观分析、金像分析和能谱分析，发现的问题归纳如下。 　　该连接线的断裂为疲劳断裂，断裂源（疲劳源）在连接线的圆周次表面的缺陷处。有缺陷处有应力集中，容易成为疲劳源。并且缺陷的存在也同时减小了有效承载截面，从而导致早期破坏。 　　断裂的位置位于焊接结构的结合部，该处有截面突变，有应力集中效应。 　　对接处有虚焊，减小了有效承载截面，加速了早期破坏。 　　2 设计优化 　　根据以上对焊接位置的综合分析，消除连接线硬铜棒的切口处的应力集中、提高焊接质量是解决断裂问题的关键措施，为此，对该处结构进行如下改进： 　　原铜连接线与端子连接处最初采用直角台阶结构（见图1），铜棒切口，将端子插入切口焊接，焊接时熔合范围小，降低了钎焊接头的强度，易产生虚焊，易产生应力集中。 　　针对此问题，对硬铜棒和端子的搭接方式进行优化，铜棒不再做切口处理，改为在端子上切出圆形切口，铜棒与端子切口搭接，以提高铜棒与端子焊接处的强度，扩大钎焊时的接合面，提高焊接强度，见图3。 　　2.1 对比试验 　　为验证新连接线结构的可靠性，先后对新旧连接线结构进行了拉力