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井筒加药措施治理腐蚀井标准化实践的探讨 　　摘 要：针对部分油井腐蚀现象严重，管杆腐蚀造成油井免修期短的问题现状，通过对比目前油井防腐工艺，按照效益优先原则，制定了井筒加药治理腐蚀井标准化措施，通过标准化措施的制定实施，有效的降低油井腐蚀对生产带来的影响，对提高免修期取得了理想的效果。 　　关键词：腐蚀治理；检泵周期；标准化 　　1.油井腐蚀现状 　　随着滚动开发，开井数逐年增加，油井腐蚀现象严重，杆管腐蚀井也呈上升趋势，这部分井的平均免修期仅327天，低于全油田平均免修期565天。这些井主要表现在管杆本体、节箍腐蚀严重，有些井杆腐蚀断。腐蚀问题严重影响了油井的正常生产，不仅造成油井维护作业频繁，而且缩短了油井有效工作时间，生产时率大大降低。针对部分油井生产过程中存在“腐蚀短板”，通过对比目前工艺，按照效益优先原则，制定了井筒加药治理腐蚀井标准化措施，通过标准化措施的制定实施，有效的降低油井腐蚀对生产带来的影响，对提高免修期取得了理想的效果。 　　2.标准化腐蚀治理 　　2.1标准化防腐方案选择 　　近几年，对腐蚀井的治理目前主要采用三种方式，一是更换防腐管材（防腐杆、防腐泵、防腐器等），二是投加缓蚀剂法，三是阴极保护器。总结多年经验，不能单纯依靠更换防腐管材来治理腐蚀，选择合适的缓蚀剂不仅可以抑制均匀腐蚀而且可以抑制局部腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳等，是目前比较成熟的方法，简单而有效： 　　①可以在不更换设备和不影响生产的情况下对设备和管线实施保护，具有长效的优势长期保护管柱的效果； 　　②能够对已经投产的设备和管线所发生的腐蚀行为进行有效的抑制； 　　③可以不改变金属构件或制品的本性； 　　④一般不需要特殊的附加设备； 　　⑤只需添加少量的缓蚀剂就可以大大抑制金属的腐蚀。 　　受到地层采出液组成复杂，含多种腐蚀性因素，导致油井管柱腐蚀严重，影响油井的正常生产。通过油套环空投加缓蚀剂，在加药初期，首先保证油套环空液中缓蚀剂浓度达到10%左右，而后按油井液量计算出每天的加药量，连续滴加，始终保持油套环空内药剂的有效浓度，可有效减低油井腐蚀，每口井的药剂费用约为1-2万元/年。 　　2.2标准化药剂适应性研究，确保“对症下药” 　　缓蚀剂在使用过程中具有较强的针对性，必须根据不同区块的地层水、伴生气组成及产出液的腐蚀机理等筛选适宜的缓蚀剂。 　　以林樊家油田腐蚀井为例，通过对该区块腐蚀井的腐蚀产物分析，发现其基本为碳酸亚铁（Fe2++ CO2+H2O→FeCO3）和硫化亚铁（H2S+Fe→FeS+H2），因此腐蚀的主要原因是：①地层水中富含的二氧化碳引起的腐蚀；②污水中的Cl-、HCO3-和CO32-等离子等腐蚀性物质和细菌等共同作用引起的腐蚀。 　　为此，以林樊家油田采出液的腐蚀特性，进行了缓蚀剂筛选工作。缓蚀剂筛选执行SY/T5273-2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》中规定的实验方法，实验结果如下： 　　序号1：药剂型号HB-03，加药浓度50mg/L，缓蚀率88.4%； 　　序号2：药剂型号CSI-05，加药浓度50mg/L，缓蚀率86.41%； 　　序号3：药剂型号SH-3，加药浓度50mg/L，缓蚀率85.2%； 　　序号4：药剂型号CIBA-01，加药浓度50mg/L，缓蚀率79.2%； 　　序号5：药剂型号CSI-04，加药浓度50mg/L，缓蚀率79.2%； 　　序号6：药剂型号HB-01，加药浓度50mg/L，缓蚀率73.6%； 　　序号7：药剂型号CSI-01，加药浓度50mg/L，缓蚀率71.2%； 　　序号8：药剂型号CSI-02，加药浓度50mg/L，缓蚀率70.6%； 　　序号9：药剂型号HB-02，加药浓度50mg/L，缓蚀率64.5%； 　　以上是缓蚀剂筛选结果。表数据表明：缓蚀剂HB-03的缓蚀效果良好，缓蚀率可达88.4%，建议现场应用HB-03。 　　2.3标准化“级差动态调控”加药法，精准药剂使用量 　　在低油价新常态的形势下，积极转变传统的观念思维和运行模式，优化药剂投入，在室内实验及现场投加过程中，均采用“级差动态调控”加药法，在确保缓蚀效果的前提下，精细药剂用量，确定出单井的最优加药量，降低药剂投加成本。 　　井筒加药措施治理腐蚀井标准化制定前根据实验结果，缓蚀剂的投加浓度结果为60mg/L，而标准化措施实施后通过采用更加精密浓度梯度实验，缓蚀剂的投加浓度结果为89.1mg/L。通过更加精密的实验，减少了药剂用量，从而降低药剂成本。 　　结合油井产液量、含水、乳化水、回压等数据，通过探索实施“级差动态调控”加药法，观察比对不同周期、不同数量药剂使用效果，确定对液量不产生影响的单井回压极限值，再结合电流电量的变化，反