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基于轧线辊道表面修复技术的探讨 　　摘 要：介绍了埋弧堆焊工艺工序技术要点及操作实施技术，完全满足现场设备辊道表面修复要求，具有一定推广作用。 　　关键词：埋弧堆焊；感应喷焊；探讨 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.14.252 　　1 项目概况 　　检修中心型钢综合检修部堆焊班现有堆焊设备5台，CO2气体保护焊机2台，电炉2台。主要负责各线废旧辊道的修复，特别是针对炼钢、中宽带、型钢等生产线的各类辊道。 　　2 埋弧堆焊工艺工序 　　（1）表面清理，补焊缺陷。工件上待修复部位表面上的铁锈、水分、油污、氧化皮等，堆焊修复时容易引起气孔、夹杂等缺陷，所以在焊接位复前必须清理干净。 　　堆焊工件表面不得有气孔、夹渣、包砂、裂纹等缺陷，如有上述缺陷须经补焊清除、再粗车后方可堆焊。 　　（2）机加工粗车。堆焊前工件表面进行粗车加工，并留出加工余量，以保证堆焊层加工后有3mm以上的高度。 　　（3）焊前预热。预热的主要目的是降低堆焊过程中堆焊金属及热影响区的冷却速度，降低淬硬倾向并减少焊接应力，防止母材和堆焊金属在堆焊过程中发生相变导致裂纹产生。预热温度的确定需依据母材以及堆焊材料的碳质量分数和合金含量而定，碳和合金元素的质量分数越高，预热温度应越高。 　　（4）保温缓冷。在堆焊过程中，当堆焊合金与轧辊基体金属相变温度差别较大时，会产生较大的应力，堆焊层容易产生裂纹。所以轧辊堆焊前应预热、堆焊后应缓冷。 　　辊道在收工之前或堆焊完毕后必须立即吊入电阻炉进行保温缓冷，以消除内应力。 　　（5）机加工精车。辊道缓冷到出炉温度后，可将辊道从电阻炉吊出空冷。机加工必须严格按照图纸尺寸要求进行精车。在车削过程中如果发现气孔等缺陷，可进行局部焊补修复，不可在进行堆焊修复。如发现较大裂纹的缺陷，必须重新车削，重新堆焊，并相应考虑焊丝材料是否选择得当。 　　3 操作实施技术分析 　　3.1 埋弧堆焊操作步骤 　　3.1.1 设备操作 　　（1）接通电焊机电源开关，检查电源相序是否正确（电源指示绿灯亮，风机由外向里抽风），否则，故障指示红灯亮；（2）将“手工焊/自动焊”开关拨至“手工焊”，检查电源空载电压为70V，“焊接电压”表应有数值显示，后再拨至“自动焊”位置；（3）按主控箱“机架控制”面板的“启动”钮送上主控箱内电，主控箱和远控箱面板上的急停按钮应在初始状态，此时电源指示的红灯和调整指示的黄灯亮，表示电源都已接通。预置滑板运行方。用“滑板控制”面板的点动按钮“向左”“向右”进行确认。将转胎“近控/远控”开关至于“近控”位置，按照堆焊方向用“滑板控制”面板“焊接方式选择”开关预置方向，后拨至“远控”位置，此时转胎处于联动状态；（4）摆动控制面板操作：将摆动“连续/联动/点动”选择开关转到“连续”位置，按“启动”钮，调整所需摆幅，按“向左”“向右”钮调整滑板位置，然后按“停止”钮，将选择开关旋至“联动”位置。如单道焊则仅将摆动“连续/联动/点动”选择开关至于“点动”位置即可。放好塑管，按“吸剂”钮，观察料仓指示，仓满后按相应的“停止”钮。打开阀门。机架控制面板操作“：按横臂“前进”“后退”调整横臂位置；按X拖板“向前”“向后”、Y拖板“向下”“向上”按钮调整机头位置；（5）脱开滑板行走离合器，将滑板拉至焊接起点位置并合上离合器；（6）按下“ 焊丝向上”、“焊丝向下”按钮，点动调整使焊丝与焊件距离适当（据焊接参数而定），再打开料仓手动闸板开关，在焊丝周围撒布焊剂准备焊接。 　　（7）按近控面板“启动”按钮开始焊接。 　　3.1.2 停止操作 　　（1）焊接结束时，按停止按钮AN2延时五秒后，所有联动功能均自动停止。 　　（2）完成工件的焊接，关闭焊剂斗上的阀门，停止输送焊剂。 　　（3）如遇突发事故，必须立即停止焊接并按下“紧急停车”按钮2JT快速切断电源。 　　（4）如长时间停车，关闭料仓阀门。 　　3.2 感应喷焊操作步骤 　　3.2.1 作业实施 　　（1）装夹辊道。1）确认变压器停止在机床床头箱端部，如不在，启动变压器行走，将变压器行走至机床床头箱端部；2） 两人配合装夹辊道。 　　3.2.2 辊子预热 　　（1）启动主轴旋转：按主轴旋转启动按钮，旋转主轴控制变频器操作面板上的旋钮，将频率设定为5Hz；（2）启动变压器行走：按变压器行走启动按钮，操作手持控制器的变压器行走旋钮，将变压器行走至辊件的端部；（3）启动中频输出：将主控制柜上的控制电源开关旋到“分”位， 中频启动开关旋到“外”位，同时将操作平台上的控制电源开关旋到“开”位，中频启动开关旋到“内”位；（4）缓慢旋动手持操作控制器上的功率电位器，观察直流电压和中频电压，当听到中频叫声后，说明启车