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空转存在的成因 难以察觉 空转时间短、次数多，很难被发现，就不会将它作为问题来对待。 对应不当 对空转的原因调查、分析不够深入，缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。 现象解析 将空转按发生形态分类，调查其发生频度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及引发条件，进行整理和明确。 寻找最适条件 以设备现状为基础，找出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。 空转的对策 损失明确化 用具体的数值将空转损失表现出来。可从宏观（可动率和线生产能力和微观（具体部位）的角度。 彻底对应 针对微观（具体）的空转，对运动中心部位进行彻底的清扫，尽早发现异常征兆并动根本上消除之。 7、全面生产维护 Total Productive Maintenance 全面生产维护 ● 全员自主保全 ● 全员生产保全 ● 全面生产保全 事后保全BM 1950 1960 1970 1980 1990 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代 TPM的发展历史 修理为主 预防故障 改进设备 设计设备 Total Productive Maintenance 目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质 以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构， 即：以生产系统整个寿命周期为对象， 实现——事故为零、不良为零、故障为零 ●从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 ●从高层到一线作业人员全员参加 ●通过反复的小组活动，达到损失为零 Total Productive Maintenance 通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善 人 ●操作人员：自主保全能力 ●保全人员：机械设备的保全能力 ●生产技术人员：不要保全的设备的计划能力 机 ●现有设备效率化的体质改善 ●新设备的寿命周期成本设计和实施 TPM 个 别 改 善 计 划 保 全 建 立 MP 体 制 教 育 培 训 自 主 保 全 TPM的5根支柱 8、自主保全 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 （1）初期清扫 清扫就是点检 点检发现不正常 ●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷 ●把不正常看为不正常 ●活用五官和直觉 ●加油、拧紧很重要 找出发生源 明确困难部位 ●不正常要改善 ●发现不正常尽量自己修理 我使用我负责。我使用我爱护。 明确困难部位 （把握发生源） 断绝脏、漏 的发生源 【发生源对策】 【困难部位对策】 难以清扫、 点检费时间 缩短清扫和点检 时间的改善 品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。 （2）发生源、困难部位对策 ● 清扫容易 ● 控制脏的范围 ● 断绝脏源 ● 防止松动 ● 容易点检 ● 设点检窗口 ● 整理配线 ● 设油标 ● 使零件更换更容易 ● 使切削油、切削的飞溅最小 ● 加速切削油流动、减小切削积聚 ● 使切削油流动范围最小 ● 变更加油口 ● 变更加油方式 ● 更换配管布置 改善追求的效果—— 自己确定自己遵守 做到大家自觉遵守 ●明确应遵守的事项和方法 ●理解必须遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●创造遵守的环境 ●理解必要性 ●培养基准制作能力 ●自己制作基准 （3）制作自主保全临时基准 临时基准制作要点 ——清扫基准、加油基准 ● 明确油的种类 ● 统一、减少油的种类 ● 标示加油部位 ● 标示加油油位 ● 标示加油量 ● 标示加油频度 ● 标示加油责任 （4）总点检 确定总点检项目 教育培训 实践总点检 目视管理 （5）自主点检 点检项目分担 确定点检周期 和所需的时间 全面实施总点检 将总点检结果纳入 故障和不良的解析 ● 点检表的完善 ● 作业的标准化 ● 失败事例的总结和运用 （6）标准化 （7）自主管理 ● 配备基本条件 ● 按要求点检 ● 发现问题、自主改善 ● 严守、改善 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 小结：自主保全活动中人与设备的相互作用 自主保全 七阶段 能力培养 目标 操作人员 的水平 活动的水平 设备的水平 1、初期清扫 2、发生源困 难部位对策 3、制定自主 保全临时基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、自主管理 维持 管理 能力 条件 设定 能力 异常 发现 能力 处 置 恢 复 能