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大型压力容器旋压封头的设计优化及检测技术的研究 　　摘 要：就目前研究结果而言，对封头的设计一直存在一个争议，即碟形封头能否作为传统标准椭圆封头的替代品，以及如何优化这类封头的设计。本文基于这一背景，分析了大型压力容器旋压封头设计优化中存在的主要困难以及设计要点、难点，研究了检测技术的使用方法。旨在完善设计方式，提升封头在压力容器中的使用有效性。 　　关键词：压力容器 封头 设计方法 检测方法 　　对于压力容器而言，封头的设计是其能否正常运作的重要因素，也是整个压力容器在结构方面完整的保障。对封头的设计优化以及检测技术需要首先了解目前研究中存在的问题以及困难点，之后通过相关参数的不断缩小范围得出最优解。根据多年经验，在研究大直径旋压碟形封头的优化设计方式以及检测技术下得出了一些阶段性结论，现作出如下报告： 　　一、大型压力容器旋压封头设计优化 　　在对大直径旋压碟形封头的设计优化与检测分析时，首先应了解这种设计的强度要求，尽可能将强度达到最优化，保障设计时在单纯考虑强度优化因素下得到碟形封头在尺寸上的最佳状态，之后需在强度基础上加大封头设计的稳定性。在此基础上研制出一种新型封头，通过制造性能、稳定性以及强度的兼顾达到综合性能的提升。在将强度作为基础载体进行设计时，可首先采用零阶优化方式，通过对粗精度的进一步完善将优化变量、状态变量之类的设计参数固定在某一取值范围之内，之后可使用一阶优化法将精度进一步提升，实现高精度优化。 　　（一）目标参数设计优化 　　1、强度分析 　　将碟形封头的初始强度设定为Ri=Di，r=0.1Di。在设计优化中要想让设计更趋向于现实情况并且在计算上更为方便，设计者可以将封头内径的取值设定为2000毫米，即Di=2000毫米，并将初始压力设定为2.5MPa。考虑到封头制造中多数情况下会将标准椭圆形封头替换为碟形封头，因此壁厚的计算应使用碟形封头背景下的计算方法，将初始壁厚设定为15毫米，即t=15毫米。 　　按照封头荷载特性以及结构特点，在有限元模型的建立上应使用轴对称力学展开研究，结构单元分析利用六节点轴对称单元。之后可对设计实施模型规划设计与监理、网格的有效划分以及压力加载，将应力强度云图初步规划。在分析相关云图时，需注意其过渡区转角部位即为强度最大应力状态，且此时的值为698MPa，远远超出了3Sm下543MPa状态，按照强度要求，这类封头是无法满足JB4732设计规定的。 　　2、参数优化 　　参数优化是对模型的进一步研究，首先需要使用零阶方法将状态变量的范围缩小化，之后采用一阶优化实施进一步精准范围。 　　零阶方法下，可先将设计变量中的r取值范围设定在200-400之间，将R取值范围设定在1000-2000之间；状态变量中的H取值范围设定在0-250之间，SMAX取值范围设定在0-700之间。之后可根据零阶优化结果，进一步将各参数取值范围缩小化，缩小结果如下：设计变量中的r取值范围设定在200-400之间，将R取值范围设定在1400-2000之间；状态变量中的H取值范围设定在0-250之间，SMAX取值范围设定在0-385之间。可见，变量中的SMAX取值范围明显减小，让设计更为精准化。 　　3、优化结果 　　采用ANSYS软件，针对上述研究结果进行四次迭代得出最优解。由于在此之前在零阶优化下各参数取值已经出现了大致范围，也就是说各状态量实际上已经处于趋向最优解的周边范围。从结果通常可看出，从二次迭代到四次迭代，各变量基本上不会产生较大幅度波动，而在这种不断优化之下地四次迭代已经能够得出最优解了。 　　设计优化过程中，在零阶法与一阶法帮助下其数据结果精度较高，且在优化环节控制碟形封头的最大深度可达到0.25Di，在最优强度下保障了加工制造的优化。在设计优化之后，碟形封头在最大应力强度之下相对于原有封头而言仅为50%左右，力学性能在此改变下明显提升。尽管在标准状态下的碟形封头处于性能最佳状态，但在承受到超出强度的内部压力时仍旧会出现局部屈曲情况（存在出现的可能性，并非一定会出现屈曲），由此可见，对旋压封头的参数优化设计不应仅仅局限于强度方面，强度只是重要参数之一，其加工制造方式、困难程度以及使用稳定性都是设计优化中应该考虑的问题。 　　（二）优化结论分析 　　从上述参数设计优化过程以及结果不难发现，在对大型压力容器旋压封头设计中应注重转角半径r以及球面半径Ri两个因素，在优化过程中需要首先以强度为单一目标，之后将结构稳定性与加工制造便捷性两项因素加入其中。具体而言，设计优化的结论有以下几点： 　　1、在碟形旋压封头优化过程中，在强度基础上加入加工制造工艺等因素能够产生一种更优解，即一种r/Di值为0.149，Ri/Di值为0.809的新型碟形封头。且这种新型封