石油炼制工艺7-12讲教学课件.ppt

四、催化裂化 催化剂与烟气分离部分： 烧焦产生的再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂； 烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱或去能量回收系统； 回收的催化剂经两级料腿返回床层； 反应器与再生器的压力平衡： 催化剂在两器间循环是由两器压力平衡决定的,通常情况下,根据两器压差〈0.02～0.04兆帕〉,由双动滑阀控制再生器顶部压力； 根据提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度调节催化剂循环量； 根据系统压力平衡要求由待生滑阀控制汽提段料位高度。 四、催化裂化 4.2 分馏系统 四、催化裂化 分馏系统的作用是将反应--再生系统的产物进行初步分离,得到部分产品和半成品。 催化分馏塔有以下特点 过热油气进料。 由于全塔剩余热量多,催化裂化产品的分馏精确度要求也不高,因此设置4个循环回流分段取热。 塔顶采用循环回流,而不用冷回流。 四、催化裂化 由反应-再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部,经装有挡板的脱过热段脱过热后进入分馏段,经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆(塔底抽出的带有催化剂细粉的渣油),富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置； 回炼油返回反应-再生系统进行回炼；油浆的一部分送反应-再生系统回炼,另一部分经换热后循环回分馏塔〈也可将其中一部分冷却后送出装置〉。 将轻柴油的一部分经冷却后送至再吸收塔作为吸收剂〈贫吸收油〉,吸收了C3、C4组分的轻柴油〈富吸收油〉再返回分馏塔。 为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液负荷分布均匀,在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流、一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 四、催化裂化 4.3 吸收系统 四、催化裂化 吸收稳定的目的是将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。 吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。 四、催化裂化 由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油, 压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。 吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度, 吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。 吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。 解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。 稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。 四、催化裂化 5. 催化裂化的主要设备 提升管反应器及沉降器 再生器 单动滑阀及双动滑阀 取热器 一、提升管反应器及沉降器 （一）提升管反应器 （二）沉降器 二、再生器 （一）再生器 （二）旋风分离器 三、单动滑阀及双动滑阀 （一）单动滑阀 安装于输送斜管上，调节催化剂循环量 （二）双动滑阀 安装于再生器出口烟道管线上，防止阀门关死。 四、取热器 四、催化裂化 1、催化裂化的化学原理 3、催化裂化催化剂 2、催化裂化基本概念 4、催化裂化工艺流程 5、催化裂化主要设备 本节思考题 1、催化裂化的原料及产品有哪些？ 2、催化裂化催化剂的活性成分是什么？ 3、催化剂正常失活后怎么处理？ 4、提升管停留时间很短，这有什么好处？如何做到反应中止？ 5、反应器与再生器内的旋风分离器分离的介质各是什么？ 6、反应器沉降室与再生器各依靠什么气相形成流态化？ 7、催化裂化反应体系是如何升温的？ 8、分馏系统进料段依靠什么降低油气温度？ 四、催化裂化 1. 催化裂化的化学原理 催化裂化过程是使重组分馏分，在催化剂存在下，在470～530℃的温度和0.1～0.3MPa的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。 与热裂化的作用效果相似，催化裂化也同时进行着重组分裂化分解与芳烃缩合结焦的平行顺序反应。 四、催化裂化 1.1 烃类的裂化反应（吸热） 烷烃分解：大分子烷烃分解为小分子烷烃和烯烃。 正构烷烃多从中间碳链断裂 异构烷烃碳链断裂易发生在叔碳原子的β位 烷烃分子量越大，异构化程度越高，越容易分解。 烷烃异构化：分子中原子种类与个数不变，只改变分子结构。 四、催化裂化 1.1 烃类的裂化反应（吸热） 烯烃分解：大分子烯烃分解为两个小分子烯烃，反应速率比烷烃分解速率快一倍。其他分解规律与烷烃一致。 骨架异构 烯烃异构化反应：分子中原子种类与个数不变，只改变分子