电池制作周期生产现状与改善提案课件.ppt

电池制作周期生产现状与改善提案 生产背景 设定以一车间正极和浆40L，负极和浆50L，折合生产40AH方型NI-MH电池300个为生产投入量。 按现有工艺、设备、人力等生产条件，从材料投料到电池装配（不含注液）约需要时间12天（含有2天是周末休息时间）且目前无法实现连续化生产。 提案目的及原因 在现有生产条件环境下，优化生产结构，缩短生产投入周期。 减少生产中的不合理的产能影响条件，提升生产效率和产品质量。 正极制造工序及流转分析 由上图：正极制造从第一道工序到最后一道工序连续运作约需要65小时（实际生产中，正极生产40L浆料从混粉到小片转序，约需4个工作日），由图表分析，目前正极制造耗时的重点在点焊定位和滚焊工序。主要原因是手工操作的效率低和设备量不足。 * 现点焊定位的设备正极与负极公用3台，在生产过程中如果正负极同步则明显不够设备，加上此工序完全以手工作业，而且操作难度大，质量要求高，所以极容易影响到整个生产进度。 * 正极段现有滚焊机1台，设备量少，且因操作难度和设备经常性出现焊接不良及炸火等技术问题，产能受到严重制约。 * 冲小片时冲模出现的冲切问题较为频繁。 问题症结： 负极制造工序及流转分析 由上图：负极制造从第一道工序到最后一道工序连续运作约需要92小时（实际生产中，负极生产50L浆料，从和浆到小片转序，约需4.5个工作日），由图表分析，目前负极制造耗时的重点在合金粉处理、点焊定位、冲小片等工序。主要原因是设备不足、手工操作效率低和设备异常状况频繁。 * 合金粉处理现只有一台处理设备，日产能约60Kg（30L浆 料），因此，每次拉浆均应处理2批次合金粉，且此工序耗用时间长，对整个生产运作起到关键制约。 * 现点焊定位的设备正极与负极公用3台，在生产过程中如果负极和正极同步则明显不够设备，加 上此工序完全以手工作业，而且操作难度大，质量要求高，极容易影响到整个生产进度。 * 负极段现有冲小片的冲压机的使用效率低，问题较为频繁。成为负极生产的关键瓶颈。 * 负极切大片完全用手工方式，需要较多人力，同时质量和效率低 问题症结： 针对一车间现状的改善提案： 补充人员和培训人员操作技能，目前正极段有6人，负极段有7人，如果以完全分立的方式，则在正、负极生产时均出现人员不足。建议根据现有产量和交错安排生产的实际情况，对员工分工定岗（定多岗），以“事事有人做”的原则，由员工以老带新，重关键、抓突破，将一车间的两个班组的人员进行全面糅合优化。保证无论正/负极生产时均能实现人员正常化。在此基础上，确实还有调配难度的，可由其他车间协助人员辅助。 一、为有效利用时间，车间应尽可能保证生产时各工序连续化生产能力。目前人员数量不足和人员操作技能不足是导致工序不能连续化运作的主要原因之一。往往需要做完一道工序或有足够的积存量才往下一工序转移。 改善提案： 二、目前正/负极线还无法实现全面自动化的生产模式，应对重点工序及设备利用做调整，以保证生产 的顺通。 改善提案： * 正负极点焊定位机需保证有4台(现有3台,需增置1台)，按目前360P/天/机，产能周期可以减缩4h-5h整体时间。 * 合金粉处理设备现仅有1台，另有1台处于组装状态，以2台处理器进行，则每天可以同时做共完成120Kg的合金粉处理量，总生产周期可缩减1天时间。（或者开设生产2班制，但目前操作人员不足，且涉及到材料领用和检验等需其他部门协作。） * 为保证拉浆及后续工序的及时性，正极和浆/负极和浆员工的作息时间可做修改，由现在的上午和浆，下午至晚上拉浆的方式，改为提前备浆，上午即能拉浆。生产周期可以缩减4h-5h整体时间。（涉及到材料领用和其他部门协作） * 请设备部对负极切大片工序参照正极做设备改进设计，简易放卷和定位，能从目前4个人操作减至1人操作，生产周期缩减2-3小时，同时提高产品裁切质量。 三、在生产每一工序，应推行“量产定时”的模式，对在线产品应严格控制保存环境以保证质量。 改善提案： *对每个车间的材料、半成品在常态环境中连续裸置时间进行控制，上下工序间产能匹配适宜，不能及时完成的工序应在真空箱内保存放置，按实际产能或作息工时区段领用。 *上一工序完成后应及时下转，关键工序应规定下转量，减少过量积存。 四、建议技术部推行优化工艺，对胶水配制后的隔置时间（除汽泡）、各类产品的拉浆走速、辊压走速进行优化及可行性分析。 装配制造工序及流转分析 由上图：装配生产300个电池由极片整平到电池热板焊接完成，生产连续运作约需要50h时间，由图表分析，目前电池装配生产耗时的重点在隔膜热封、电子束焊接、注电解液工序。主要原因是设备手工操作效率低、电子束焊机产能不足，注电解液手工操作效率低以及受化