精益生产管理(PPT-57).pptVIP

浪费的源头 ●等待的浪费 ???? ●搬运的浪费 ???? ●加工的浪费 ???? ●动作的浪费 ………… ???? ●制造过剩的浪费，人员过多的浪费 精益生产方式两大支柱 自动化定义 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 准时化定义 在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。 大库存是百害之首 大库存的危害 ?????●增加利息负担 ???? ●占用场地厂房 ???? ●管理人员增加 ?????●出入库的搬运 ?????●除锈等工作浪费 ?????●长时间失效的浪费 ?????●最大问题：掩盖了工厂的问题 产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“基准没改”的库存 10、“顾及安全”的库存 实现精益生产的核心问题——缩短制造周期 长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产 河流与水库 在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。 物流≠物留 流动≠滞留 实现精益生产的十大招数 第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理 第六招：6S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善 第一招：生产的U型布局 ● ??? 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ● ??? 按工序排布生产线 ● ?? 生产速度的同步化 ● ??? 多工序操作不是多机器操作 ● ??? 作业员多能工化 ● ?? 移动式作业方式 ● ??? 机器设备小型化 ● 把U型线连起来，消除孤岛 第二招：U 型布局的设备 ● 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 ● 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 ●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 第三招：一人多序的标准作业 ???? ●确定制造节拍 ??? ● 确定作业顺序 ???? ● 确定标准手持 ?????● 搬运工作标准化 ?? ? ● 少人化 ???? ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧” 标准作业 ?? ●作业方面 ??? 以人的动作为中心 ????? 反复作业 ?? ●设备方面 ???? ?? 设备故障少 ?????? 线上作业的偏差小 ??? ●品质方面 ????? 加工品质的问题少 ???? 精度偏差小 标准作业条件 ? ●工作 ●重视性 ●人的动作 ●设备及生产线 ●最少的问题 ●品质 ●均匀 精益生产培训  精益生产Lean Production，简称LP 精益生产（Lean Production，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 美国麻省理工学院 精益生产Lean Production，简称LP 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精益生产Lean Production，简称LP 1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。 精益生产Lean Production，简称LP