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油井防偏磨技术的研究 　　[摘 要]尽管随着石油开采技术的发展，出现了无杆采油技术，但有杆采油井数仍占机采井数的90%以上，有杆采油在目前采油中仍占主导地位。本文针对抽油杆、管偏磨造成原因及防偏磨措施进行了全面分析，为各油田根据不同抽油杆、管偏磨的成因选择对应的防偏磨措施提供了依据。 　　[关键词]偏磨、机理、因素、工艺 　　中图分类号：TE358 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）25-0008-01 　　1抽油杆、管偏磨机理分析 　　油井完井时的井身轨迹是一条复杂多变的空间管道，油层套管在一定程度上是呈螺旋弯曲的，管杆在井筒中的工作状态直接受井身结构的约束，油管杆在无任何约束的情况下，应呈直线垂直状态，但在呈现空间曲线的套管中，油管杆受其约束，呈现弯曲状态，油管、抽油杆在工作中相互接触摩擦是不可避免的。在抽油机生产过程中，抽油杆受到拉力方向与重力方向不在一条直线上，与油管接触点必然产生一个作用于油管内壁、垂直于拉力方向的侧向分力。正是这个分力使得杆、管之间产生磨损，分力越大，磨损越严重。 　　2抽油杆管偏磨成因与影响因素 　　2.1 井斜是杆管偏磨的主要原因 　　①自然井斜引起偏磨 　　当抽油杆在油管中沿油管轴向作往复运动时，便会使抽油杆接头磨损失效，或者油管被磨出深槽甚至磨穿造成管漏。 　　②定向斜井随着钻井技术的发展和油田开发需要，定向斜井不断增多。 　　③地层蠕动造成井斜引起偏磨 　　在深井中，由于地层发生蠕动，会使套管进而使油管有一定偏移，油井也就形成了有一定倾角的斜井。这时与自然井斜一样，抽油杆在油管内往复运动，会造成抽油杆接头与油管内壁因磨损而失效。 　　④方位角、坐标方位角和坐标变化大，也造成杆管接触偏磨的主要原因之一。 　　2.2“狗腿”变向引起偏磨 　　在有“狗腿”的地方，当弯曲度较小时，油管内壁和抽油杆接箍产生摩擦，油管偏磨面积较大，上、下冲程中是单面摩擦；当弯曲度较大时，不仅油管内壁与抽油杆接箍产生摩擦，油管内壁与抽油杆本体也产生摩擦，油管偏磨面积较小，磨损较严重。上、下冲程中会造成抽油杆本体与接箍的双面摩擦。 　　2.3套管变形引起偏磨 　　由于地层蠕变，使井段出现弯曲，产生套管变形。当套管变形时，有可能挤压油管在某一小段发生变形，导致油管在井简内发生偏移，而油管内抽油杆在重力的作用下趋于垂直，这样就会造成抽油杆与油管之间往复运动摩擦，使抽油杆发生断脱或油管管漏事故。 　　2.4抽油杆“失稳”引起偏磨 　　抽油杆偏磨主要发生在下冲程过程中。在下冲程过程中，中性点以上的抽油杆始终处于拉伸状态，不会弯曲变形发生偏磨；中性点以下的抽油杆由于该点以下杆柱的重力较小，不足以克服其他各种向上的阻力，而该点以上杆柱的重力较大，作用于该点形成向下的压力较大，下部杆柱在强大的压力作用下完成下冲程，容易弯曲发生偏磨。偏磨通常发生在靠近泵端的位置，泵以上200m之内出现偏磨的可能性最大。也有文献通过对抽油杆下行受力分析，得出中和点位置一般在泵上400m以内的结论。 　　2.5井口回压、井口盘根对偏磨的影响 　　油井井口回压P的存在，无疑增加了抽油时的悬点载荷力，当井口回压增加时，相当于增加了抽油杆的重力，上冲程悬点载荷增加，下冲程载荷降低.井口回压过高，悬点载荷增大，亦可造成泵的漏失。生产中，应使盘根上紧程度适中，既保证不漏油也不过紧，以减缓偏磨。 　　3 杆管偏磨防治措施 　　针对抽油机井管杆偏磨日渐突出的问题，应坚持“防、治结合”的原则，对油井现状、抽油杆受力状况进行深入分析，并从中寻求延缓偏磨的办法，延长检泵周期，主要应采取以下措施。 　　3.1 调整抽油机井的工作制度 　　① 优化抽汲参数 　　在满足提液要求的前提下，尽量采用低冲次和小泵径生产，降低惯性载荷及悬点最大载荷，减少偏磨次数，延长抽油杆和油管的使用寿命。 　　② 确定合理沉没度 　　保持足够的沉没度才能得到较高的泵效，同时降低杆管偏磨影响。根据理论可知，当流压降到一定程度后，产液量不仅不随生产压差的放大而增加，反而随流压的降低而减小，存在流压下限，流压下限一般为2～4MPa，因此合理的沉没度大泵应为250～400m之间，小泵200～300m之间。 　　3.2 在井筒、井口和管柱上采取的措施 　　① 根据井筒拐点位置，在生产管柱上加装一定数量的油管扶正器。钢制弹性油管扶正器安装在油管接箍位置，强化尼龙油管扶正器直接套在油管的管体上。 　　② 对于泵挂深度在1200m以内的油井，为防止杆管偏磨，可在井口上加装油管旋转器，以减少油管的偏磨，延长其使用寿命。 　　③ 对于泵挂深度在1200m以深的油井，由于管柱承拉应力增加，为防止管柱变形，作业方案要考虑在管柱上使用油管锚。