油气集输工艺及设备进展教学幻灯片.ppt

节能调频器在输油线路的应用 输油泵调速方式有变频调速和液力偶合器、滑差离合器等种类，变频调速技术在中小型电机上使用较多，而输油常用的是高压（6KV）大电机，变频调速器的成本较高；目前使用较多的是液力偶合器。 滑差离合器曾在濮临线首站的濮阳站应用，效果很好。 这类动态调速装置成本低，操作简单，很受一线工人的欢迎。 其不足之处：一是效率和变速比成反比，即高效区的调速范围小；二是可控性能差。 变频调速的应用举例 东北输油管理局1986年在铁大线改造中从德国引进了三套1750kW的变频调速器，分别安装在沈阳、大石桥、瓦房店三站，解决了全线的节流问题。 该装置操作简便，节能效果好，在当时输量较满的情况下，每天仍可节电2500度左右，三年多收回了30万美元一套的投资。 而且调速技术的使用也使全线的技术水平和管理水平有了较大的提高。 为了克服泵管压差,节能降耗,大庆油田葡北油库2002年在3#、4#外输泵上安装了两台西门子ABB C600型变频器。 选用变频装置前, 葡北油库有输油泵4台,工作泵压为1·3MPa,汇管压力为0·5MPa,工作频率为50Hz,平均输油量500m3/h,电流平均为330A,日耗电量3700kW·h,且人工频繁开关阀门,劳动强度大,泵压控制困难。 3#、4#外输泵变频装置开始运转后,工作频率为42Hz平均输油量500m3/h,电流平均为230A,日耗电量2060kW·h。在采用变频调节前,富余能量只通过阀门节流来调整系统的水力、能量平衡,造成了能源的严重浪费。 采用变频调节后,通过变频调速装置的拖动,降低了电机的实际负载(所需实际负载就是机泵的运行负荷),从而节约了能源,优化了系统运行效率,避免了“大马拉小车”的状况。从经济效益来看:采用变频技术前,月耗电量约为11·5×104kW·h,年耗电费约为55.2万元。采用变频技术后,月耗电量约为63000kW·h,年耗电费约为30·2万元,节电率为44%。变频装置投资约50万元,年节省电费为25万元,回收期约为2年。 6、国内管线输油泵的应用举例 库鄯线的主要输油设备给油泵和变频调速输油主泵分别是从日本和德国引进的，具有配备检测仪表完善、故障保护灵敏、维修周期长（2万ｈ以上）、运行效率高（泵效为85%～86%）等特点； 输油工艺流程上使用的电动阀门是从意大利引进的；35kV、6kV电气开关及其监控系统是德国1994年以后投放市场的产品（第三代智能化SF6绝缘全封闭真空开关）； 自动化系统是从加拿大引进的代表油气管道和供配电系统最新自控水平的开放型监控和数据采集（SCADA）系统，美国著名的全美管道和科洛尼尔成品油管道都经过改造使用了这套系统；光缆通信系统也引进了芬兰诺基亚公司的先进的数字传输系统设备（光端机系统）。 铁秦线原先用的输油主泵为DKS750/650水平中开三级离心泵，额定流量750m3/h，额定扬程550m，泵效75％ （实际运行泵效率69% ），该泵有3m吸入能力，不需要喂油泵。 后来引入DZS高效输油泵，实际运行测试效率达到84.14%，比原来的DKS泵效率69%提高13～15% . 大庆至抚顺输油管道输油主泵采用新试制的国产400KD-250×2水平中开双级离心泵，每站三台，两开一备，该泵需要0.2MPa正压进泵，所以设两台喂油泵，一开一备。 运行效果良好。 7、海上输油泵进展 海上现在主要采用多项油气混输泵 双螺杆多相泵 螺旋轴流多相泵 反转轴多相泵 直线驱动活塞泵 多相泵概述 多相流混输泵是一种专门用于输送原油产出物的设备, 与分离方法相比, 它不需要增加分离装置, 可使原油产出物直接输送到加工基地,特别适用于原油混合物的远距离输送,在海上石油的开发中, 可节约大量的资金。伴随着对多相流动规律的研究和认识,国外已开发出用于海上原油混送的多相流混输泵, 这种产品可以连续输送含气率从0 (指100 %液体) 到1 (指100 % 气体) 的介质,非常适于恶劣的海上油田开采条件, 其突出的优点在于节约能源和节约资金。我国在多相流混输泵产品的开发方面还处于空白, 多相流混输泵主要依赖于进口, 消耗着大量的外汇, 因此, 研究和开发多相流混输泵对我国海底石油开发有着十分重要的意义。目前常用多相泵如下： 　双螺杆多相泵 螺杆泵属于容积式泵。 双螺杆泵具有强制输气(液) 的特点,因而无论含气率如何变化,都可以强制性地将油气从入口经过压缩腔压缩再推到排出口,性能不会因为含气率的提高而大幅下降,所以它可以输送含气率较高的混合物。 其在设计上利用气体的压缩性成功地降低回流损失,提高了泵的容积效率。 这种泵在输送多相流时采用了气体压力渐进升高的方式,进口处压力升高缓慢,而出口处压力升高较快,因而进口处回流损失较小,而回流则用于减少输送介质的含气率