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SPC 1、什么是SPC 2、变差是如何影响过程输出 的 3、SPC的作用 4、控制图 5、过程能力和过程性能 1、什么是SPC 1.1、SPC Statistical ：统计－ 以概率统计学为基础，分析数据、得出结论； Process： 过程－ 有输入-输出的一系列的活动； Control： 控制－ 做出调节和行动 SPC：应用统计技术控制过程和过程输出 1.2、SPC 在工厂… 1.3、过程控制系统 2、变差是如何影响过程输出的 2、变差是如何影响过程输出的 2.1、分布的特性 ◆ 位置：代表值或“中心值” ◆ 分布宽度：从最小值至最大值 之间的距离 ◆ 形状：变差的模式---是否对称、 偏斜等 2.2、变差的普通原因和特殊原因 过程与产品的特性存在大量的波动源。把这些波动源分成两类： 普通原因（偶然因素）波动 特殊原因（异常因素）波动。 2.2、变差的普通原因和特殊原因 正常波动：过程存在普通原因的变差 普通原因：不易识别的原因,其中每一种原因的影响只构成总变异的一个很小的分量,而且无一构成显着的分量。然而，所有这些不可识别的偶然原因的影响总和是可度量的,并假定为过程所固有。如刀具的磨损、机器振动 异常波动：过程存在特殊原因的波动 特殊原因：可查明的原因，它们引起的变差仅影响某些输出，这些原因通常是间隙发生的、不可预测的。如定位装置偏移，材料变化 2.3、局部措施和对系统采取的措施 2.3.1、局部措施：--通常用来消除变差的特殊原因 --通常由与过程直接相关的人员来实施 --通常可纠正大约15%的过程问题 维持过程能力 2.3.2、对系统采取的措施： --通常消除变差的普通原因 --几乎都需要管理层的介入加以纠正 --通常可纠正大约85%的过程问题 提高过程能力 3、SPC的作用 3.1 SPC的作用 区分正常波动和异常波动 及时发现异常征兆 消除异常因素 减少异常波动 提高过程能力 3、SPC的作用 3.3、过程控制方面的二个错误 ◆ 第一类错误： 将事实上属于系统（普通原因）的原因，描述成特殊 原因的变差或错误。 该错误情况下采取的措施叫“过度调整（干预）” ◆ 第二类错误：将事实上属于特殊原因的原因，描述成系统（普通原 因）的变差或错误。 该错误叫“控制不足”。 4、控制图 4.1、控制图介绍 ---控制图是以常态分配中的3σ原理为理论依据，中心线为平均值，上下控制界限为以平均值加减3σ的值，以判断过程中是否有问题会发生。 4.1、控制图介绍 控制图 4.2、控制图的种类 计量型质量特性的控制图 均值－极差控制图（x - R） 均值－标准差控制图（x - s） 单值－移动极差控制图（x - MR） 计数型质量特性的控制图 不合格率控制图（P图） 不合格数控制图（nP图） 缺陷数控制图（C图） 单位缺陷数控制图（U图） 4.3 控制图的选用程序 4.3 控制图选用 4.4、控制图公式—均值和极差图 4.4、控制图公式—均值和极差图 控制图公式— 4.5、控制图公式—均值和标准差图 4.6、控制图公式—中位数和极差图 3.7、控制图公式—单值和移动极差图 控制图公式—P图 3.8、控制图公式—P图 控制图公式—np图 4.9、控制图公式—np图 控制图公式—c图 4.11、控制图公式— c图 控制图公式—u图 4.10、控制图公式—u图 5、控制图的判读 5.1、控制图的预警作用 －趋势性：一系列上升/下降的样本点 －背离性：任何处于控制限之外的样本点 －运动性：高于/低于平均线的样本点序列 －周期性：以“波”形上下变动的样本点序列 5、控制图的判读 5.2、控制图的判读—特殊原因识别准则 --1个点远离中心线超过 --连续7个点位于中心线一侧 --连续14个点交替上下变化 --2/3的点距中心线的距离超过2σ（同一侧） --4/5的点距中心线的距离超过1σ（同一侧） --连续15个点排列在中心线1 1σ范围内（任一侧） --连续8个点排列在中心线1 1σ范围内（任一侧） 例 例 6、过程能力和过程性能 6.1、什么是过程能力？ 仅适用于统计稳定的过程，过程固有变差6 范围 过程能力取决于产品规格与过程的波动； 使用过程能力指数Cp, Cpk来表示, Cpk 考虑了过程位