聚驱配注工艺粘损分析的方法的研究.docVIP

聚驱配注工艺粘损分析的方法的研究 　　【摘 要】对聚合物粘度损失规律的认识，有利于采取各种技术措施降低粘度损失，提高溶液配注质量，确保聚合物驱油效果。通过对大庆油田采油六厂影响粘损分析的因素进行研究，初步总结出了粘损调查的分析方法：通过采用可移动的放装调剖装置和对井口多次连续取平行样采取浓拈度的叶比修正法。分析化验时采用测量范围相对较大的RVDV—II+P型号的拈度计进行粘度检测等方法，大大提高了调查数据的准确性。 　　【关键词】聚合物落液；注入工艺；粘损分析方法 　　为摸清注聚过程中聚合物粘度损失的规律，大庆油田第六采油厂对聚合物注入粘度损失情况进行了普查。其间共计调查了两个注聚区块的13座注入站的粘损情况，两轮普查共计调查438口井，共取样1290样次。 　　第一轮的调查只分析对比井口样的粘度损失情况（即井口样的粘度与储罐稀释样的粘度进行粘损对比），本轮共计调查231口注入井，取样261样次，其中有30样次的井口样粘度波动较大，占取样比例的11.49%，高于储罐和泵出口的粘度.粘损为负值。井口的粘度低于储罐的231样次的调查结果显示：粘度损失小于10%的井有81口，占检查井的35%粘度损失在10%～20%之间的井有30口，占检查井的13%；粘度损失在20%～30%之间的井有29口，占检查井的12.6%；粘度损失大于30%的井有91口，占检查井的39.4%。 　　在第一轮的普查过程中发现存在大量的干扰因素影响着分析结果。因此，我们对存在的于扰因素进行分析，初步总结出了一套粘损调杳的分析方法。 　　1.影响粘损分析的因素 　　聚合物溶液从储罐到井口，每个产生枯损的点都有可能引人系统误差，这给准确客观的分析粘损结果带来很多困难，影响粘损分析结果的因素主要有以下几方面。 　　1.1母液不均匀造成粘度差异大 　　喇南二号配制站共有分散系统3套，熟化罐12座：1#分散系统为1#—5#熟化罐配制聚合物母液，2#、3#分散系统为6#～12#熟化罐配制聚合物母液，熟化罐熟化时间均为240min，已经达到生产极限。在熟化罐化验取样过程中，发现熟化罐聚合物母液样品中存在粘团，在化验检测过程中发现所取样品混合不均，粘度差别较大：相同熟化罐不同液位之间母液粘度差别在6～9mPa·s；不同熟化罐之间母液的浓度差别造成聚合物粘度相差10mPa·s左右，而南中西各注人站的储罐不同液位之间浓度相差在200-900mg/L之间，而粘度相差则在8～17mPa·s，并且不同注人站之间储罐的母液浓度不尽相同。 　　由于熟化罐中母液不均匀，这就使得在取样过程中母液不能保证一致，给分析带来较大的干扰误差。 　　1.2污水的曝氧程度影响聚合物的粘度 　　污水中有许多微生物细菌，这些细菌的存在能导致聚合物的降解，污水通过曝氧后，能有效地减少水中的活菌数量，降低聚合物的化学降解。因此，污水中的含氧量直接影响到杀菌效果。有时污水暴氧不充分直接导致井口样的粘度低。而所调查的注入站大多是污水注人站，因此污水的曝氧程度直接影响到分析结果的准确程度。 　　站上的污水中含氧量在0.5mg/L，以下时，污水直接稀释与充分振荡后稀释的聚合物溶液粘度差值不大。而水中含氧量低于0.4mg/L时，污水直接稀释与充分振荡后稀释的聚合物溶液粘度差值在5mPa·s以上。 　　1.3配注液混合不均匀引起井口粘度波动大 　　配注液混合不均匀引起井口粘度波动较大。通过对北西块117口井，390样次中，有31样次的粘度高于储罐粘度，粘损为负值，有10样次粘损大于60%。较正常的349样次的粘损分析统计得出：北西块地区粘度损失大于20%的占总取样数的12.9%。主要由于聚合物溶液通过静态混合器到井口的溶液混合不均匀。其中4#～5#、4#～6#，注人站均为聚驱污水混注站，两站方案设计为井日浓度1520mg/L，井口的聚合物粘度要大于100mPa·s，由于方案设计的粘度较高，并且聚合物采用母液浓度为6100mg/L，分子量为3500万高分抗盐聚合物。因配制站生产能力限制，熟化时间仅为180min，母液熟化效果不好，虽然在阀组处安装了静态混合器，但改善聚合物溶液的混合效果仍不明显，对粘度损失的分析容易产生误差。 　　其中降解率超过20%的9口井14个样品中，有8口井（取样数n个）管线长度只有700m左右，由于管线短，聚合物溶液混合不均匀，对粘损分析结果容易产生误差。 　　1.4高粘度聚合物溶液粘损分析方法的不适应 　　随着不采技术的发展，高粘度聚合物溶液也应用到现场试验中，粘度一般都在100mPa·s以上。现场使用的IVDV-I+Pro型粘度计的UI.转子适用于测量粘度在0～100mPa·s之间的溶液，而粘度在100～1 000mPa·s之间的溶液要改用LV2转子测量，在从UI.