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钢厂烧结机余热锅炉系统的设计 　　【摘要】钢铁行业是高能耗行业，同时也是对环境污染较严重的行业。随着经济社会的发展以及对生存环境日益提高的要求，国家对钢铁行业提出越来越严格的资源、能源与环保要求。本文针对铁矿烧结机的冷却过程的余热利用，基于热管元件设计了一套余热锅炉系统，并对该系统的设计条件、思路和工艺作用等方面进行了分析。 　　【关键词】铁矿烧结；热管元件；余热锅炉；系统设计 　　1 引言 　　某钢铁企业的铁矿烧结冷却过程余热锅炉系统设计项目中，拟采用以热管为主要传热元件、以分离式汽化套管为蒸汽发生器、以直立式翅片结构为强化换热手段的技术方案。该项目实施后，初步估算蒸汽平均产量可达约6t/h、年节约动力煤约1万吨、投资回收期仅约2～3年。所产蒸汽除少量用于采暖、生活等外，全部可回用于本烧结工艺流程，不仅成功地实现了对铁矿烧结冷却废气余热长期、稳定、高效的回收利用，而且解决了烧结配料过程中的原料混匀、生石灰消化等工艺环节的用汽问题，为烧结机的高效运行创造了条件。 　　2 设计条件 　　2.1烧结机 　　该烧结机的型式为带式烧结机，有效烧结面积52m2，以国内精矿粉为主要原料，根据高炉冶炼的需要生产中性至高碱度的高炉炼铁用烧结矿。该烧结机的实际作业参数为：机速2.0～2.2m/mim，料层厚度420mm，作业率92.1%，有效烧结面积利用系数1.95t/（m2h），月产烧结矿6.4万吨。 　　2.2冷却设备 　　与该烧结机配套的冷却设备为一台68.4m2的鼓风带式冷却机，从烧结机产出的热烧结矿经单辊破碎、溜槽进入带冷机。常温的空气在风机的作用下自下而上通过烧结料层，成为烧结带冷机的热废气，然后经带冷机静电除尘器净化后排放到大气之中。同时，烧结矿在带冷机内被冷却至80℃以下，然后经汽车转运供应高炉冶炼。 　　2.3冷却废气 　　根据设计资料及现场测定，带冷机排出的总废气量大约为12～14万m2/h，其中高温段排气筒（第一排气筒）出口的温度约为250～300℃，中温段150～200℃，低温段80～120℃，总平均温度仅约200℃。含尘量80g/IIl3。从余热利用的角度看，具有明显的大流量、低品位、高含尘特点。 　　3 系统设计 　　3.1设计思路 　　首先针对该带冷机的具体工艺与运行特点，考虑热烧结矿的温度大约为400～600℃，烧结矿冷却热风的温度大约200～350℃，并且烧结带冷机的余热大多数以冷却废气的形式存在。因此，采用传热效率较高、性价比较好的重力式热管作为传热元件，并且应该安装在高温冷却区的排气通道内，以获得较好的换热效果。 　　其次，考虑热管与废气之间的换热系数将远小于热管与炉水之间换热系数，前者采用翅片作为热管外壁的传热强化结构，后者则仅采用光管，并且通过优化热管与炉水的接触面积，以控制气侧换热面上的露点腐蚀和水侧的沸腾方式。作为辅助传热手段，在带冷机的中、低温冷却段，应采用水冷壁式辐射预热器，近距离地安装在带冷机的被冷却烧结矿料面之上，直接接收烧结矿料面的辐射热，同时还要注意充分利用热管换热器出口废气的显热，用于预热汽包的给水，以提高系统的热效率。 　　此外，本设计还考虑到废气的含尘量较高，采用了不易积灰的结构和工作方位，采取了一定的防磨损表面处理措施，以保证设备的顺行和寿命。 　　3.2主要换热元件 　　在带冷机高温区的排气筒上采用重力式热管作为强化换热元件，是本余热锅炉系统的主要特点。热管是一种具有高导热性能的传热元件，典型的重力式热管是通过将密闭的管内抽至一定的真空度，并充人适量的工作介质，最后封装制成。当重力式热管的下端受到加热时，管内的工作介质吸收热量并汽化，产生的蒸汽沿热管管腔向上流动；当热管的上端受到冷却时，管中的蒸汽将重新冷凝成液体，放出汽化潜热，并在重力作用下返回下部的加热端，再次受热汽化，如此循环往复，从而实现换热面积的高效扩展和换热效果的强化。 　　3.3工艺方案 　　余热锅炉的汽水系统如图1所示，热管元件的加热端斜置在带冷机高温（第一）冷却段的排气筒内，烧结矿冷却产生的高温废气从热管管束的热端掠过，热管元件的冷端则插入汽化套管内，形成分离式热管蒸汽发生器。在运行中，高温废气通过热管上的翅片与热管的热端充分换热，热管的冷端刚与汽化套管里的饱和水充分换热，所产生的汽水混合物沿上升管进入汽包，在汽包内进行汽水分离；汽化套管内部分汽化的水上升到汽包中后，由下降管将汽包内的饱和水再导入汽化套管，使得汽化套管内的饱和水得以补充，从而实现余热锅炉的汽水自然循环。 　　另一方面，汽包内的水由给水软化和加压系统提供，并且在进入汽包前，首先在具有翅片的水冷壁式软水预热器里进行预热，以利用烧结带冷机低温段的烧结矿余热，最后再经过热管换热器出口的换热面进一步提高温度，从而提高余热锅炉系统的给水温度和余热利用率