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重介选煤工艺分析及其的应用的探讨 　　【摘 要】随着我国国民经济平稳快速发展，对煤炭需求量将会不断提高。为解决燃煤造成的环境污染和提高煤炭利用效率，发展洁净煤技术是唯一选择。作为洁净煤技术源头和基础的选煤技术必将首先得到发展。本文对煤炭生产中的重介选煤工艺流程进行论述，并介绍了重介质选煤在曙光煤矿选煤厂的推广应用。 　　【关键词】选煤工艺；重介选煤；工艺流程 　　引言 　　据有关资料统计，我国在“十二五”期间，煤炭的生产和消费量即将继续保持在30亿t以上。为了更有效地利用煤炭资源，保护生态环境，缓解铁路和陆路运输的紧张状态，国家相关部门主张要大力发展选煤工业。近年来，我国重介质选煤技术创新在简化工艺系统、设备大型化、提高重介质旋流器入料上限、降低有效分选下限以及生产过程自动控制等方面取得了突破性成就，为生产现场广泛采用重介质选煤法，降低基本建设投资和生产费用，迅速提升我国重介质选煤入选比例，提高经济效益、社会效益和环境效益起到了重要作用。本文介绍了重介选煤技术的工艺，并讨论了重介选煤在曙光煤矿选煤厂的应用推广。 　　1 重介系统的应用分析 　　1.1 煤泥重介的工艺特点 　　（1）增设的煤泥重介系统有效地控制了系统中的煤泥含量，能保证介质的稳定性，降低介质的粘度，也有利于降低介质的消耗。 　　（2）煤泥重介的使用，使重选的分选下限由原来的0.5mm降至0.25mm。 　　（3）煤泥重介的密度和旋流器的底流口直径可调，既能保证粗煤泥的灰分，又可充分回收粗煤泥。煤泥旋流器的密度调节是通过精煤磁选机向煤泥桶中补介来实现的。煤泥旋流器的底流口，分为100 mm、75mm和60mm三种。 　　1.2 煤泥重介工艺对浮选、煤泥水系统的影响 　　（1）由于增设煤泥重介系统，重选的分选下限为0.25mm，比以前跳汰工艺的分选下限0.5mm有所下降，大部分+0.25 m的部分在煤泥重介系统中就可得到回收。 　　（2）浮选入料量减少，实现了直接浮选或低浓度浓缩浮选，从而缩短了煤粒在水中的停留时间，减少了煤粒表面的氧化程度，煤泥的可浮性得到了改善。 　　（3）缩短了浮选滞后重选的停车时间，实现了浮选与重介同时停车，降低了浮选电耗。 　　2 重介选煤工艺在曙光选煤厂的工程应用 　　2.1 选煤厂概况 　　曙光煤矿于2003年2月份开始筹建，2005年7月15日矿与选煤厂同时进行联合试运转。选煤厂先后经过多次工艺改造，该系统已正常运行；2010年7月由曙光煤矿正式改名为曙光煤业有限责任公司；选煤厂年设计能力为120万吨/年。 　　选煤厂入洗原煤为矿井出煤，煤种单一，为肥煤，灰分平均在40～55%；精煤灰分≤11.00%，硫分0.7～0.8%，水分≤11.00%，粘结指数90，角质层≥25，属优质低硫炼焦煤；中煤灰分平均40～45%，发热量≥3500大卡；矸石灰分≥75%，矸石带煤2.5%左右；浮精灰分≤11.00%，水分25%左右；压滤煤泥灰分55%左右，发热量2200大卡左右。 　　2.2 工艺流程 　　曙光选煤厂出井毛煤采用动筛排矸分选，入洗原煤采用预先脱泥___有压三产品重介旋流器___浮选的联合工艺流程。动筛车间为两套相互独立的动筛分选系统，旧排矸车间动筛为德国KHD公司的液压驱动式，新动筛为沈阳天安的机械驱动式。出井毛煤采用100mm的分级筛预先筛分，筛上手选后破碎，进入矸石。筛下采用50mm的分级筛再次筛分，筛上进入动筛分选，筛下进入原煤场。 　　入洗原煤采用0.75mm的脱泥筛预先脱泥，筛下煤泥水经直径为500mm的浓缩分级旋流器，溢流进入浮选，底流掺入重介系统分选。筛上物与重介悬浮液混合后经泵给入三产品旋流器，分出精煤产品经离心脱水后上仓；中煤经离心脱水后上仓；矸石进入矸石仓。精煤脱介筛筛下物经磁选—浓缩分级后，溢流进入浮选，底流掺入精煤。中矸脱介筛筛下物经磁选—浓缩分级后，溢流进入浓缩机，底流掺入中煤。浮选精煤采用快开压滤机脱水，浓缩机底流采用普通板框式压滤机回收煤泥。 　　3 煤质分析方法 　　3.1 分析步骤 　　（1）取样：以当天同地点所来煤样为同一批，按分散均匀采取粒度不大于13mm的煤样约500g左右，破碎后经6mm分样筛，筛取6mm以下的煤样约100克供测定湿份用。 　　（2）湿份及固有水分的称样：将空玻璃器皿称重去皮后，直接称取煤样得煤样重。 　　（3）测定灰份的称样方法：先称出空灰皿的重量记下后进行去皮，再加入煤样，称得的重量即为煤样重。将经过灰化后的灰皿冷却至室温，直接称得的重量即为灰皿及灰的重量。 　　（4）测定挥发份的称样方法：样品经干馏后冷却至室温的带盖坩埚，直接称重即为干馏后重。 　　（5）湿份的测定：称取经6mm 分样筛后所取得的6mm以下的煤样约25