锡林郭勒通力锗业有限的责任公司自主研发工艺的项目FBC1500型复合式锗粉煤冶炼炉综述.docVIP

锡林郭勒通力锗业有限的责任公司自主研发工艺的项目FBC1500型复合式锗粉煤冶炼炉综述 　　一、工艺设计来源及依据 　　 　　由于原料锗煤赋存物理状态多为粉状,而现有四台固定床层燃冶炼炉燃烧也很不充分,不仅炉前工劳动强度大、工作环境差、受其燃烧方式的限制,在处理粉煤量上也十分有限,燃烧粉煤操作时也有一定的危险性,长期以来,公司火法部也积存了大量粉煤,几乎占用了全部储煤场地,经粒度分析3mm以下的锗煤粉占60%左右,不仅占用了大量的资金,在一定程度上困扰了公司的发展。 　　为了寻找更好的含锗粉煤挥发富集锗的冶炼工艺,使之适应宽粒级、高水份、低热值的锗煤的这一特性。公司于2003年10月10日在孙玉才同志主持下,在锡市保温材料厂的旋风培烧炉上进行了6小时40分的燃烧试验,共处理锗煤粉2.4吨,从燃烧过程看,煤粉在该炉内能够连续稳定燃烧,炉内中上层温度保持在1100-1186℃之间,并有部分煤灰粘结成5-20mm的渣粒落下,具备了锗挥发的温度条件。但该炉对大于3mm的颗粒状锗煤却无法实现燃烧,为此,如何选择哪种炉型既兼顾不同粒级的锗煤燃烧又能将大量的煤灰在高温状态下造渣、分离,最终以固态渣排出炉外,提高烟尘品位得到合格的富锗烟尘的冶炼工艺,是解决火法生产的首要任务。,根据固定床冶炼炉的技术指标,我们将循环流化床炉和旋风炉不同两种燃烧方式有机的结合在一起,形成一个全新的炉型来处理含锗煤粉。依据此工艺思路,我公司委托威海锅炉厂赤峰办事处承担炉型设计,提供冶炼炉、余热锅炉设计图纸及现场技术服务。该厂拥有的循环流化床锅炉设计制造技术在东北地区,具有良好声誉,技术成熟、设备可靠、服务到位,。为此,公司多次组织两单位的相关技术人员一起研讨,对设计方案反复讨论、修改,并请北京专家进行了技术论证。通过两年多的工艺性试验,认定复合式锗粉煤冶炼炉在设计方案和技术上是可行的,经济上是合理的。,该炉型与旋涡炉相比具有投资少、占地面积小、操作调节灵活方便、对煤种适应性强、工艺流程短,节约能源等优点,是处理含锗粉煤较为经济的方式之一。 　　 　　二、锗煤特性及其分析 　　 　　通过锗煤特性分析结果可以看出:含锗煤粉的发热量仅为1540千卡/千克、挥发份为28.38%、煤中灰份为28.08%、灰中SiO为41.8%,粒度小于1mm的煤粉约占60%以上。如果采用单一炉型处理含锗煤粉不仅无法兼顾不同粒度的粉煤燃烧,烟气中夹带的飞灰量也随之增加。由于发热量低、灰中含硅高,势必影响渣的流动性,造液体渣将增加运行成本,可能达不到预期效果。 　　 　　三、复合式锗粉煤冶炼炉挥发富集锗的可行性 　　 　　旋风和循环流化床这两种燃烧方式均是直接处理粉状物料的冶炼设备,其燃烧强度大,易于过程控制,已广泛应用于许多行业的工业生产中。特别是循环流化床炉是针对发热量低的褐煤、煤矸石等劣质煤进行设计的一种燃烧设备。它对物料的要求较宽松,水份在15%左右,粒级在3-20mm的煤粉均可入炉燃烧;而旋风炉可处理的粉状物料的粒级一般应为3mm以下方可充分燃烧.为此,采用复合式燃烧方式处理含锗煤粉是可行的。因为: 　　1、复合式燃烧工艺具有锗挥发的基本条件。该炉型分为两段燃烧,上部为旋风段,温度可达1100-1250℃,下部为循环流化床,温度为850℃-950℃。可通过控制风、煤比使炉内达到一定的还原性气氛来满足煤中锗挥发对温度和气氛的要求。 　　2、该炉型燃烧强度大,对煤种适应性强,可免除煤粉烘干、磨煤工序,降低生产成本。 　　3、该炉型可直接向炉外排出固体渣,不受渣型及温度限制。 　　4、为减少小于3mm的煤粉在炉内中部形成焰带燃烧,防止大量煤灰向后漂移。将煤粉的给煤位置设在流化床稀相高温区,采用二次风机从切线方向吹入炉内,使其沿壁面旋转燃烧并粘结成较大的渣粒下落到流化床内经排渣管排出炉外。而循环流化床大量的煤灰随高温烟气向上漂移经过旋风段时,也将被切向风旋向炉壁造渣,完成二次富集。从而降低烟气含尘浓度,提高烟尘品位。 　　5、烟气中的锗由化学尘转为机械尘的过程中,一般在700℃左右开始吸附在煤灰上,针对这一特性,为减少锗在煤灰中的分散现象,在高温状态采用旋风复燃室和四旋风除尘器降低烟尘量,最终得到合格的富锗烟尘是可以实现的。 　　6、该炉型可连续或间断运行,不受收尘工序影响。 　　 　　四、复合式锗粉煤冶炼炉的工作原理 　　 　　FBC1500型复合式锗粉煤冶炼炉,由硫化床燃烧系统、旋风燃烧系统及复燃室(兼粉尘分离)组成。3-20mm的颗粒状煤由埋刮板输送机提升至粒煤仓,再由炉前螺旋给煤机送至落煤管,在流化床浓相区出口以微正压方式送入炉内。3mm以下的细煤粉由埋刮板输送机提升至粉煤仓,再通过GF型回转给料机、煤粉输送器、煤粉管路送至粉枪,粉枪在流化