高压电缆冷缩头制作故障及控制的措施.docVIP

高压电缆冷缩头制作故障及控制的措施 　　摘 要：电缆头制作是保证电力电缆长期安全、稳定运行的基础。通过介绍某局2次10 kV冷缩电缆头事故，分析了冷缩电缆头故障发生的原因，详细阐述了其工艺制作过程，并指出制作工艺方面存在的问题，采取了相应的控制措施，以保证电缆头的制作质量。 　　关键词：冷缩电缆头；工艺制作；缠填充胶；控制措施 　　中图分类号：TM247 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.16.144 　　在电力系统中，电缆以其施工维护方便、供电可靠性高等特点，在配电线路中得到了广泛的应用。而冷缩电缆头具有体积小、操作方便、无需专用工具、适用范围宽和产品规格少等特点，因而得到了越来越广泛的普及与应用。然而，与电缆本体相比，电缆头是薄弱环节，其故障约占电缆线路故障率的95%，因此，10 kV冷缩电缆头制作就显得尤为重要。本文通过结合实例，分析工艺制作故障的原因，对10 kV冷缩电缆头制作工艺进行详细介绍，并从中吸取教训，采取有效措施，提高施工质量。 　　1 某局冷缩电缆头使用情况介绍 　　从2008年以来，随着地区经济的不断发展，架空线路的供电可靠率已不能满足供电需求。某局城网10%线路进行了入地改造，受电缆施工技术及一次投入成本的制约，采用热缩电缆头。运行一年时间，时常会因热缩材料与电缆本体之间存在间隙产生闪络放电，引起线路跳闸，供电可靠率与架空线路持平，电缆线路供电可靠性高的优势并未凸显。随着新技术的推广应用，冷缩电缆头的施工与运行优势逐渐凸显出来，在电缆入地过程中被广泛使用。现某局10 kV主干线路电缆全部使用冷缩工艺，预期运行年限能达到20年以上。这在极大程度上降低了电缆线路的二次投人。运行过程中，中压线路跳闸、大面积停电事故大大减少，同比下降80%.但在近两年的运行过程中，出现过2次冷缩头事故，有必要对冷缩头事故进行分析，查出原因，从中吸取教训，采取有效措施，提高施工质量，避免事故重复发生。现对比较典型的一起高压冷缩头事故进行分析。 　　2 故障原因分析 　　在冷缩电缆头的制作工艺过程中，要对电缆的铜屏蔽层、半导体屏蔽层、绝缘层以及芯线进行剥切，在电缆芯线和屏蔽层的切断处，会出现电应力集中现象，形成畸变电场。该处电场强度最大，是整个接头最薄弱的环节。而且施工现场环境差，不可避免地会侵人水分、气体、灰尘等杂质，引起固体绝缘介质沿面放电。此外，制作工艺、敷设环境及外力破坏都有可能造成冷缩头绝缘击穿。 　　2.1 制作工艺方面存在的问题 　　制作工艺方面主要存在以下问题：①半导体屏蔽剥切尺寸不合适，铜屏蔽恢复不到位，造成电缆带电时三相短路故障。②电缆半导体屏蔽层剥切后未清理干净，半导体会包绕在主绝缘上，在电缆充电时产生闪络放电。③剥切电缆半导体屏蔽层时，刀痕过深，在主绝缘层表面留下伤痕，产生气隙。④电缆线芯压接时，压接管压坑变形有尖端、棱角，造成局部电荷集中，电场突变，产生尖端放电。⑤冷缩头硅胶套管是预制成型的附件，必须与电缆截面匹配。如果附件与电缆截面不匹配，会造成收缩不紧，不能保证接触面压强，导致杂质、水气侵入间隙，降低绝缘性能。 　　2.2 敷设环境及外力破坏 　　敷设环境及外力破坏主要体现在以下2方面：①施工工地为露天环境，灰尘浓度大，且时值毛雨季节，空气湿度大；②电缆敷设过程中，多次吊挂、起落。 　　此处电缆头曾进行二次截断，截断后未重新对各层长度进行处理，造成半导体屏蔽剥切不到位，包绕在主绝缘上，加之潮湿的制作环境，重复的搬迁和移动，造成事故的发生。 　　3 工艺原理 　　高压电缆冷缩头制作工艺原理是：利用冷缩管的收缩性，使冷缩管与电缆完全紧贴，同时利用半导体自黏带密封端口，使电缆头具有良好的绝缘和防水防潮效果。 　　4 适用范围 　　该工艺适用于10～35 kV三芯电缆端头的制作。 　　5 制作步骤 　　制作冷缩电缆头的步骤分为9步，如下：剥外护套、钢铠和内衬层，固定钢铠地线，缠填充胶，固定铜屏蔽地线，固定冷缩指套、冷缩管，端子压接，固定冷缩终端，密封端口，测试。 　　5.1 剥外护套、钢铠和内衬层 　　将电缆校直，擦拭干净，剥去从安装位置到接线端子的外护套，留30 mm钢错、10 mm内衬套，用PVC带或扎丝缠绕钢铠，防止松散。铜屏蔽端头用PVC带缠紧，防止松散和划伤冷缩管。 　　5.2 固定钢铠地线 　　将三角垫锥用力塞入电缆分岔处，除去钢铠上的油漆、铁锈，用恒力弹簧将钢铠地线固定在钢铠上。地线预留10～20 mm，恒力弹簧缠绕一圈后，把预留部分反折，再用恒力弹簧缠绕。 　　5.3 缠填充胶 　　自断口以下50 mm至整个恒力弹簧、钢铠及内护层，用填充胶缠绕2层，三岔口处缠绕3层，保证冷缩指套饱满充实。 　　5