过程品质衡量方式地演进.DOCVIP

过程品质衡量方式的演进 常态分布1850高斯 常态分布 1850 高斯 管制图(%) 1924 W.A Shewhart 美国 1960 日本 Ca／Cp／Cpk (ppm) 6σ 1980 Motorola 1992 TI 1994 Allied Signal 95 GE 98 Song ◎统计方法的定义：资料的收集、整理与解释，并导出结论或加以推广。 ◎资料种类：计数值（间断资料，Discrete Data） 计量值（连续资料，Continuous Data） ◎资料来源：原材料 过程（过程参考） 检验（产品特性） 群体与样本 sＮμ s Ｎ μ 数字数据处理的步骤 1.原始资料审核：保存资料的真实性。 2.分类的决定：分成几类，避免重复及遗漏。 3.分类后整理：进行归类。 4.列表：根据结果编成适用的表式。 5.绘图：绘成统计图。 统计技术之应用 市场分析 产品设计 相依性规格、寿命及耐用性预测 过程控制及过程能力研究 过程改善 安全评估／风险分析 验收抽样 数据分析，绩效评估及不良分析 SPC使用之统计技术 柏拉图（决定控制重点） 统计检定 控制图 抽样计划 变差数分析／回归分析 过程控制系统 制程中对策绩效报告成品改善 制程中对策 绩效报告 成品改善 制程中对策 人员 设备 材料 方法 环境 成品 过程： 过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。 绩效报告： 从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控制对策或改善成品。 过程中的对策： 是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。 成品改善： 对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并修理或报废。 常态分配 μ±Kσ 在内之或然率 在外之或然率 μ±0.67σ 50.00% 50.00% μ±1σ 68.26% 31.74% μ±1.96σ 95.00% 5.00% μ±2σ 95.45% 4.55% μ±2.58σ 99.00% 1.00% μ±3σ 99.73% 0.27% 常态分配 控制界限的构成 共同原因与特殊原因之变差 共同原因：过程中变差因素是在统计的控制状态下，其产品之特性有固定的分配。 特殊原因：过程中变差因素不在统计的控制状态下，其产品之特性没有固定的分配。 过程中只有共同原因的变差 过程中有特殊原因的变差 第一种错误与第二种错误(α risk ;β risk) 第一种错误与第二种错误(α risk ;β risk) 控制界限 α值 平均值移动 β值 1-β值 ±1σ 31.74% ±1σ 97.72% 2.28% ±2σ 4.56% ±2σ 84.13% 15.87% ±3σ 0.27% ±3σ 50.00% 50.00% ±4σ % ±4σ 15.87% 84.13% 共同原因与特殊原因之对策 特殊原因之对策（局部面） 通常会牵涉到消除产生变差的特殊原因 可以由过程人员直接加以改善 大约能够解决15%之过程上之问题 共同原因之对策（系统面） 通常必须改善造成变差的共同问题 经常需要管理阶层的努力与对策 大约85%的问题是属于此类系统 SPC导入流程 建立可解决问题之系统确认关键制程及特性导入ＳＰＣ进行关键制程及特性之管制检讨制程能力符合规格程序 建立可解决 问题之系统 确认关键 制程及特性 导入ＳＰＣ进行关键制程及特性之管制 检讨制程能力 符合规格程序 持续进行制程 改善计划 提报及执行 制程改善计划 不足 足够 决定管制项目 决定管制标准 决定抽样方法 选用管制图的格式 记入管制界限 绘点、实施 重新检讨管制图 管制图判读 处置措施 OK OK NG 计数值计量值n=1 计数值 计量值 n=1 管制图的选择 数据性质？ 样本大小 n=？ 数据系不良数 或缺点数 CL性质? n是否相等？ 单位大小是 否相关 n=？ 管制图 管制图 管制图 管制图 管制图 管制图 管制图 管制图 n≧2 n=2~5 n=3或5 n≧10 不是 是 不是 是 缺点数 不良数 控制图 CL UCL LCL 附　　注 计量值 -R μ，σ未知 n=2～5最适当 n10以下 R -σ μ，σ未知 10≦n≦25 S -R N=3 or 5较佳 R 与之R图相同 X-Rm X k：组数 n：样本大小 Rm 计数值 p P使用小数 P使用% pn n= C 样本大小相同时使用，n=20 ~ 25 U 样本大小不同时使用(为阶梯界限)n=20~25  – R控制图（平均值与极差） 1.公式： 控制图 CL= UCL=＋A2 LCL=－A2 R控制图 CL= UCL=D4 LCL=D3 2