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铝合金TIG焊缝背面宽度的智能控制研究-机械制造论文 铝合金TIG焊缝背面宽度的智能控制研究 撰文/ 首都航天机械公司 田志杰 高彦军 许春芳 李迎 本文设计了一种基于激光传感TIG 焊缝背面熔宽的智能控制系统，获取了采用TIG 自动焊工艺焊接的铝合金焊缝背面形貌，通过图像处理提取了焊缝背面宽度等特征参数，并依此参数作为输入量，针对焊缝背面宽度的变化，实时调节焊接输入电流，实现焊缝背面余高、宽度的均匀一致。结果表明，采用激光传感方式铝合金TIG 焊缝背面熔宽控制精度为±0.5mm。 一、引言大型铝合金结构件的焊接中，钨极氩弧焊接是普遍采用的方法。焊接熔池的大小、形状和动态变化是影响焊缝内在质量及外表成形好坏的主要因素，在焊接生产中，工件形状尺寸、工装散热状态、装配间隙的变化、焊接位置的差异以及焊接参数的波动等状况常常导致焊缝熔透不均匀，影响产品的质量可靠性和稳定性。随着计算机和图像处理技术的飞速发展，利用视觉技术直接观察熔池正面或背面，通过图像处理获得熔池几何特征信息，对焊接质量进行闭环控制已经成为重要的研究方向。 铝合金TIG 焊接过程是一个时变、多因素、非线性的复杂系统，存在强烈的弧光、电网电压波动、焊接工艺规范以及工件的高温变形等因素的干扰，采用传统的控制系统难以实现焊缝的精确跟踪。成像系统获取的图像由于受到多种条件的限制和随机干扰的影响，往往不能直接在控制系统中使用，必须对原始图像进行有针对性的处理，以提取熔池和焊缝的几何特征参数，图像信息处理的准确性对后续焊缝跟踪控制和焊缝成形控制将产生决定性的影响；国内诸多学者提出了用于实时提取焊接熔池正面几何参数的算法和离线提取焊缝背面熔宽的摄影测量法，但是在实时提取焊缝背面特征并控制TIG 焊参数研究较少。本文在铝合金TIG 无垫板悬空焊基础上，开展了焊缝背面熔宽实时智能控制研究。 二、试验条件 1. 试验材料 试验板材为6.0mm 厚 2A14 铝合金，其化学成分析如表1 所示。 焊前将试板采用化学清洗的方式去除表面油污，佩戴洁净帆布手套，用刮刀刮去表面氧化膜，露出金属光泽。焊机为米勒Dynasty700 变极性焊接电源，采用单面两层TIG 自动焊工艺，第一层为无垫板的直流氦弧焊，直接将工件熔透。 2. 焊接参数 主要焊接参数如表2 所示。 三、激光视觉传感控制系统 1．硬件组成 基于激光视觉的背面熔透控制系统控制过程，先通过结构光视觉传感器实时采集焊缝背部熔透图像，经PC 机图像处理程序分析，提取焊缝熔透时背部宽度、余高等特征信息，与设定值进行比较计算，根据熔透控制模型计算需调节电流的大小，反馈给焊接电源，从而实现焊缝的熔透控制。图像的实时提取分析决定了检测精度和抗干扰能力，反馈控制策略是控制焊缝背部熔透均匀的决定性因素。 基于激光视觉的背面熔透控制系统主要包括以下四个部分：结构光视觉传感器、控制柜、液晶触摸屏和手控盒。 如图1 所示。 结构光视觉传感器包含一个激光条纹发射器和一个高分辨率微型CCD 摄像机，如图2 所示。激光器将一束均匀红色激光条纹投射到焊缝的背面，激光条纹打到上面会产生变形，这种变形的条纹会通过在传感器内的CCD 摄像机获取，识别处焊缝宽度和厚度方向上的信息，可以表征焊缝背部熔透的形状。 在悬空焊接铝合金时，激光视觉传感器固定在焊道下方与焊枪同步运动的电机上，保证激光条纹在焊枪后方（焊接时焊枪行走方向为前方）6 ～ 8mm，动态检测背部的熔透情况。 手控盒可以完全脱离工控机的液晶显示屏界面操作，独立完成整个焊接过程，并且可以实现焊接过程中的动态调整和人工干预。手控盒主要包括九个按钮：急停、自适应焊接开/ 关、激光开/ 关、电流加/ 减及焊接开始/ 结束。如图3 所示。 控制柜主要由工业计算机、触摸屏、图像处理卡、传感器控制卡、低通滤波器、交流继电器、隔离模块、PLC、D/A 转换卡、I/O 卡和接线端子等组成。可完成与视觉传感器的通讯，采集得到视觉传感器的信号，处理图像，获取焊缝背面熔宽的特征信息；根据提取的背面熔宽特征参数的值反馈控制焊接电源，自适应调节焊接电流，与手控盒通讯，完成手控盒面板按钮所指示的所有操作，如图4 所示。液晶显示屏显示程序界面参数的设置，显示实时检测到的焊缝背部的熔宽以及它们随时间变化的曲线图，还可以设置更改参数，完成焊接中的所有操作。如图5 所示。 2．控制原理及软件界面 焊接熔透过程中，选择PID 控制策略。焊接熔透过程是一个热积累的过程，只有热量积累到一定程度才能熔透。一旦熔