生产现场七大浪费lbnuvkgq.ppt

* 二.常见的加工浪费： （6）不适当的技术和设计 （7）过分加工: 1.机器加工行程过长或过分加工 2.加工时，机械、工具使用不顺手，导致浪费时间 3.冲床没有生产力的冲击 * 例:电话机生产线 1.受话机和机体分别组装,然后总装 2.受话机必须进行塑料包装(加工的浪费),以防止搬运时损伤 3.改进后,将其并入生产线,不需要搬运,也不必包装 * 三.过度加工造成浪费 （1）人员、工时数的增加 （2）作业性下降 （3）不良增加 （4）设备折旧 （5）人工损失 （6）辅助材料损失 （7）能源消耗 * 四.原 因 （1）工程顺序的检讨不足 （2）作业内容的检讨不足 （3）夹具不好 （4）标准化不够彻底 （5）材料未检讨 * 四.原 因 （6）工艺更改和工程更改没有协调 （7）随意引进不必要的先进技术 （8）由不正确的人来作决定 （9）没有平衡各个工艺的要求 （10）没有正确了解客户的要求 * 五.识别方法 （1）从根本上检讨：加工的动作和步骤是否合理 从几方面来检讨：设计、加工方法、处理 （2）价值分析 * 六.改善方法 （1）工程设计的适当化 （2）作业内容的重新评估 （3）工具、夹具的改善与自动化 （4）标准作业的彻底推行 （5）零件减半化设计 （6）推行价值分析 * 生产七大浪费之六等待的浪费 * 人员以及设备等资源的空闲 一 什么是等待的浪费 * 二 等待的表现 (1) 人等机器 机器正在加工,或者正在加工其它零部件,而现在人没有办法再去加工其它的产品. (2) 机器等人 人在做准备工作 (3) 人等人 等待其他人做处理, (4) 有人过于忙乱 (5) 非计划的停机 * (6) 机器工作，员工监视 难发现—机器在加工时等待的浪费 (7) 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件备齐 原因：生产线不平衡、缺料、机器故障、批量大 根据不同的等待原因，采取不同对策 二 等待的表现 * (8) 资源利用率低 (9) 生产力降低 (10) 设备空闲 (11) 扩大等待/贮存空间 (12) 设备空转 二 等待的表现 * (13) 物料供应或前工序能力不足造成待料 (14) 监视设备作业造成员工作业停顿 (15) 设备故障造成生产停滞 (16) 质量问题造成停工 (17) 型号切换造成生产停顿 二 等待的表现 * (1) 工作量不均衡 (2) 无计划性的维护工作 (3) 长的过程设置时间 (4) 滥用自动化 (5) 质量问题 (6) 时间安排不均衡 (7) 低效率的布局 (8) 特殊化 三 等待的浪费根本原因 * (9) 生产线能力不平衡 (10) 计划不合理 (11) 设备维护不到位 (12) 物料供应不及时 (13) 生产换型时间长 (14) 人员和设备的效率低 (15) 生产设备布局不合理 (16) 缺少部分设备 三 等待的浪费根本原因 * (17) 等待批次 100个为一批，加工第一个时，剩下的99个处于等待状态 (18) 等待加工 (19) 等待全部零件备齐： 即使只缺少一种零部件，装配作业也不能进行 (20) 等待搬运 三 等待的浪费根本原因 * (21) 生产在各个工序间没有被同期化 (22) 前工序批量过大 搬运批量最小化 即使批量很大，但是产品必须用最小的搬运单位运送到后一工序 三 等待的浪费根本原因 * 四 改善对策 (1) 对等待浪费的认知 (2) JIT生产 (3) 一个流 (4) 小批量生产 (5) 小批量搬运 * 四 改善对策 (6) 缩短生产周期 (7) 缩短换模时间 (8) 真正的自动化 (9) 均衡化生产 (10) 还原为待工，使等待浮现 * 生产七大浪费之七搬运的浪费 * 一.什么是搬运的浪费 （1）各种不同的搬运： 1.卡车 2.堆高机 3.输送带 4.人工搬运 定义: 没有必要的材料或信息的流动 * 一.什么是搬运的浪费 （2）搬运不产生附加价值，增加成本 1.产品损伤 2.人工、机械、能源等费用 3.安全隐患 * （1）额外处置 （2）额外设备处置 （3）过量库存 （4）过大的存储区 （5）人员过剩 （6）质量下降 （7）额外的文件工作 （8）运输安排 （9）加急运输 （10）能源浪费 二.搬运浪费的现象 * （1）分离的流程需要搬运 1.尽可能把分离的流程并入主生产线 2.欧美最常见的奢侈浪费——过分地依赖输送带 3.看到输送带的第一个问题：能否将它消除掉？ 三.搬运浪费的根本原因 * （1）材料置放位置不当 （2）时间安排不均衡 （3）工装设备布局不当 （4）多余的检验 （5）工作现场组织差 （6）不清洁 四.搬运浪费的具体原因 * 四.搬运浪费的具体